Conception et optimisation d’un Robot DiWheel

Prototype d’un robot DiWheel

Robot DiWheel 2021

Robot DiWheel 2021


Bienvenue chers visiteurs !

    Étudiant à Polytech Angers nous avons eu, Adrien Soubrane et Corentin Amoruso, la chance de travailler sur l’un des projets proposés au cours de notre dernier semestre. Notre choix s’est porté sur l’étude du robot DiWheel !

    Un DiWheel est un véhicule avec deux grandes roues latérales. Il a été inventé en 1880 mais n’a pas conquis le grand public, ce qui l’a fait disparaitre.
    En effet, les balancements sont le principal défaut de ce moyen de transport.

    L’objectif a été de concevoir un prototype de A à Z à l’aide du kit LEGO Mindstorm EV3 mais aussi d’étudier la stabilité de ce dernier.
    Ce travail est une partie très importante car il permet de modéliser le robot, à la manière d’une maquette, avant de pouvoir le répliquer à échelle humaine.
    C’est donc un projet sur la durée, et nous espérons sincèrement qu’un grand modèle verra le jour à Polytech Agers, grâce (en partie) à nos travaux.
    Le contrôle du robot doit se faire en Bluetooth, dans notre cas avec une application smartphone.

    Ce projet est très complet : nous avons dû, d’ans l’ordre, concevoir le robot, le contrôler, illustrer son comportement via des capteurs, modéliser mathématiquement le système, et mettre en place une loi de commande, pour réguler les oscillations.

  1. Pour commencer, la conception :
    La première phase du travail, probablement la plus créative, est celle de la construction du robot ! Nous utilisons Studio 2.0 pour visualiser notre système.
    Avant toute chose, nous avons cherché un logiciel nous permettant de modéliser les pièces LEGO. Après quelques recherches, nous nous sommes tournés vers Studio 2.0.
  2. Exemple de modélisation sous Studio 2.0

    Exemple de modélisation sous Studio 2.0

    Nous devons réduire au maximum les oscillations, et nous devons y penser dès la création de la structure.
    Nous avons donc choisi de placer la brique EV3 non pas au niveau de l’axe des roues mais en dessous. Cela permet d’abaisser le centre de gravité, en le plaçant sous l’axe des roues.

    Pour la conception des roues, le choix de l’imprimante 3D était intéressant, mais trop contraignant, surtout avec le confinement. Nous avons donc décidé d’utiliser des quarts de roues LEGO. Nous n’avions plus qu’à trouver un moyen de les fixer à l’EV3.

    Arc de roue dentée

    Arc de roue dentée


    Roue du robot

    Roue du robot



    Pour que le Diwheel avance sans soucis, il fallait trouver la meilleure configuration possible avec les différents engrenages et pièces LEGO à notre disposition. L’important était avant tout de réussir à transmettre le plus d’énergie possible des moteurs vers les roues. Pour cela, nous devions réfléchir à comment réduire au maximum les frottements pour permettre aux roues et aux engrenages de tourner le plus librement possible. Moins les frottements sont importants, meilleur sera le rendement.

    Mécanisme côté gauche

    Mécanisme côté gauche

  3. Après, le contrôle du robot :

    L’étape suivante du projet a été de trouver une nouvelle manière de contrôler le DiWheel. En effet, ce dernier ne dispose que d’un seul moyen pour cela : appuyer directement sur les boutons de la brique EV3. C’est pourquoi nous voulions trouver un moyen plus amusant et pratique pour faire avancer notre robot. C’est de cette réflexion qu’ont découlées les idées de contrôler le DiWheel à l’aide d’une manette et d’une application.

  4. A la manière d’un Mario Kart, nous voulions pouvoir maîtriser notre robot à l’aide d’une Wiimote et du gyroscope intégré.
    Pour cela, nous voulions nous servir de la communication Bluetooth commune à l’EV3 et à la manette. Il fallait donc trouver un moyen de programmer la Wiimote afin de communiquer avec la brique EV3. La solution la plus simple est d’utiliser GlovePIE. C’est un logiciel dédié pour la Wiimote permettant de l’utiliser avec n’importe quel périphérique.
    Malheureusement, compte tenu des conditions de travail (confinement, matériel, problème de Bluetooth…) nous n’avons pas pu connecter les deux périphériques ensembles. Néanmoins la solution reste viable si BlueSoleil ou un autre pilote fonctionne sur l’ordinateur utilisé pour la manipulation.
    Une autre solution existe : modifier le système d’exploitation de la brique pour utiliser un programme disponible sur internet. Mais cette dernière nous semblait trop risquée, nous ne voulions pas endommager l’EV3.

    Manette WiiMote Source: https://nintendo-museum.fr/wii-wheel/

    Manette WiiMote
    Source: https://nintendo-museum.fr/wii-wheel/

    Cependant, grâce à RemotEV3, une application android, nous pouvons commander le robot via bluetooth.
    Le robot peut ainsi être dirigé dans toutes les directions et tous les sens.
    La connexion étant plus simple avec un smartphone, nous n’avons eu aucun souci de fonctionnement.

  5. Ensuite, la modélisation du système :

    Elle se déroule en trois parties : l’étude du système, la représentation d’état et l’expérimentation.

    L’étude du système consiste à déterminer l’ensemble des constantes, des forces et des vitesses appliquées au robot afin de déterminer un modèle théorique. Il servira pour déterminer une représentation d’état contenant les variables que nous voulons changer. C’est pourquoi il ne faut pas perdre de vue notre but : réduire les balancements.
    Notre choix s’est donc porté sur le modèle Lagrangien nous permettant d’obtenir les formules de l’accélération angulaire des roues et du corps. En effet, en atténuant les variations d’accélération, le robot deviendra plus stable.
    Après simplification nous avons obtenus les formules respectives de l’accélération du corps et celle des roues :

  6. Équations de Lagrange

    Équations de Lagrange

    Une fois que nous avons obtenu nos formules, on s’est intéressé à la représentation d’état. Grâce à cette loi de commande on peut comprendre de manière théorique comment évoluent nos variables.
    Une représentation d’état est composée d’une entrée X, d’une sortie Y et de différentes matrices (A, B, C et D) montrant l’évolution du système.
    A l’aide de Scilab, nous avons confirmé théoriquement l’instabilité du système. En effet, après avoir reproduit virtuellement le système à l’aide de la représentation d’état, nous avons simulé et obtenu la courbe correspondant à l’angle du corps par rapport à l’axe y. Cette dernière forme une sinusoïde caractéristique d’une instabilité (ici des balancements). Certes les valeurs et le comportement obtenu sont cohérents, néanmoins pour pouvoir les utiliser il faut vérifier expérimentalement si cela concorde avec la réalité.

    courbe modélisation (sinusoïdale)

    courbe modélisation (sinusoïdale)

    Avec le logiciel (Windows) LEGO Mindstorm EV3 et grâce aux capteurs gyroscopiques et l’accéléromètre fournis dans le kit, nous avons pu prendre quelques mesures. En comparant les valeurs obtenues avec les capteurs et celles de la simulation, nous avons pu confirmer que notre modèle est utilisable pour la commande du système.

    Courbe gyroscope (robot instable)

    Courbe gyroscope (robot instable)


    positionnement des capteurs

    positionnement des capteurs

    Enfin, commander le système :

  7. Une fois la commandabilité du système étant assurée par le critère de Kalman, il ne suffisait plus qu’à trouver comment influencer le système.
    Nous avons donc décidé d’utiliser une commande par retour d’état pour asservir le système. Cette méthode se base sur l’utilisation d’un gain correcteur afin de modifier en temps réel la sortie.
    Le but est ainsi d’obtenir, par le capteur gyroscopique, non plus une courbe sinusoïdale mais une courbe de système de premier ordre. Elle est reconnaissable via deux phases : une transition (la valeur de la sortie varie) et une stabilisation (la sortie atteint une valeur limite).
    Après simulation sur Scilab ou Matlab et si les résultats sont concluants, on peut implémenter cette loi de commande sur l’EV3. Certes le robot ira moins vite, mais il est devenu beaucoup plus stable.
  8. Exemple de simulation sous Scilab

    Exemple de simulation sous Scilab

    Bilan :

    Ce projet a été pour nous une occasion de nous amuser et de travailler plus en profondeur sur des notions complexes. Il nous a permis de développer nos compétences dans différents domaines (Physique, mathématique, automatisme, conception…).
    Nous avons aussi appris à travailler en équipe, en autonomie et à surmonter les difficultés à l’aide de nos connaissances, et grâce à nos recherches.
    Même si le projet n’a pas abouti au niveau de la commande par retour d’état, nous sommes fiers d’avoir obtenu un DiWheel fonctionnel et commandable via smartphone.

    Ressources :

    Le projet touchant à sa fin, il nous tenait à cœur de pouvoir vous donner la possibilité de continuer ce dernier. En effet, si vous disposez vous aussi du kit LEGO Mindstorm EV3 et que vous souhaitez reproduire et améliorer notre robot, nous mettons à votre disposition l’ensemble des étapes de construction :
    Compte rendu et instructions de montage

    Ce drive contient également notre compte rendu de projet, que nous vous incitons vivement à consulter si vous souhaitez reproduire un robot du même style.

    Pour plus de question, n’hésitez pas à nous contacter via nos adresses mail respectives :

    • corentin.amoruso@gmail.com
    • adsoub@gmail.com

    Merci pour votre lecture ! A très vite !
    Corentin & Adrien

Compteur binaire motorisé

Salut les polypotes !

    Nous sommes Maëlys DUBOIS et Thomas BLAIN, étudiants en deuxième année de cycle préparatoire intégré à Polytech Angers. Pour notre quatrième semestre, nous sommes amenés à mettre en œuvre un projet, de A à Z. Notre objectif est de concevoir puis construire une maquette de démonstration (salons, forum, etc.) d’un compteur binaire motorisé, que l’on pourra facilement déplacer. Nous avons choisi ce projet car il nécessite des compétences en mécanique/conception et en informatique/électronique, domaines sur lesquels nous sommes complémentaires.

I. Présentation du projet

    Le système est composé de 8 pièces double face sur lesquelles il est écrit 0 d’un côté et 1 de l’autre, les pièces sont suspendues à une tige et la première est reliée à un moteur pas à pas qui, quand il tourne, entraîne la première pièce, qui peut ensuite, selon si elle affiche 0 ou 1, entraîner la pièce suivante… Cette disposition permet d’afficher les 255 premiers nombres en binaire dans l’ordre.
    Le cahier des charges du projet était très ouvert ; il demandait uniquement de concevoir le compteur et de le faire fonctionner électroniquement. Nous étions totalement libres sur les options de fonctionnement, le nombre de bits, etc. Les contraintes comprenaient la facilité de transport (poids, taille) et la création d’options en électronique à partir de matériaux simples.

    Vous pouvez voir ci-dessous le principe du système :

    Valeur 0 en binaire

    Valeur 0 en binaire

    Valeur 1 en binaire

    Valeur 1 en binaire

    Valeur 2 en binaire

    Valeur 2 en binaire

    Notre compteur comporte de nombreuses pièces, dont une partie imprimée en 3D, d’autres sont en dibond (plaque plastique entourée de plaques d’aluminium), et d’autres sont en bois.
    Notre objectif avec ce système est de pouvoir retranscrire au grand public le principe du langage binaire, tout en pouvant manipuler un système facile d’utilisation.
    Le principe de base est que vous choisissiez un nombre quelconque pour que le compteur vous affiche son équivalent en binaire.
    Vous pouvez expérimenter 3 modes de fonctionnement différents et indépendants parmi les suivants :
    – Incrémenter un à un grâce à un bouton poussoir. (incrémenter = +1)
    – Incrémenter en continu grâce à un bouton poussoir.
    – Choix du nombre à afficher (entre 0 et 255) en sélectionnant le chiffre souhaité avec un encodeur rotatif (avec bouton) qui commande un afficheur.

II. Travail réalisé

    Nous pouvons distinguer deux parties concernant la mise en forme de notre projet tutoré. Il est composé d’une partie informatique / électronique ainsi que d’une partie mécanique / conception / impression 3D.
    Nous avons débuté notre projet par une phase de discussion sur la conception de notre compteur en général et ses caractéristiques. Nous avons fait un premier choix non définitif concernant les fonctionnalités disponibles et leur application, la taille, le nombre de plaquettes numérotées (soit le nombre de bits), le type de moteur et son mode de transmission, le type de carte de commande de notre compteur, etc.

    Nous nous sommes par la suite lancés dans le dimensionnement des pièces pour que l’ensemble puisse rentrer dans notre valise et dans les essais de composants électroniques dont nous pourrions avoir besoin.
    Après avoir dimensionné les pièces sur le logiciel FUSION 360, nous nous sommes rendu compte que certaines pièces ne pouvaient pas être imprimés en 3D, étant donné leur taille trop importante.

    Modélisation plaquette numérotée sur Fusion360.

    Modélisation plaquette numérotée sur Fusion360.

    La partie électronique du système est dirigée par une carte de commande Arduino UNO. Nous avons pu tester et configurer les fonctionnalités de comptage sur les afficheurs après avoir appris à utiliser le langage Arduino et son logiciel. Nous avons commencé à tester et programmer indépendamment chaque élément électronique dont nous pourrions avoir besoin pour ensuite commencer à les lier ensemble ou améliorer leur fonctionnement.

    Système électronique sous le fond de commande.

    Système électronique sous le fond de commande.

    Système électronique "partie commande".

    Système électronique “partie commande”.

    Nous sommes passés par des phases de recherche de composants que nous ne pouvons pas forcément concevoir en impression 3D.
    Nous avons recherché quel moteur pas à pas serait le plus à même de convenir à notre système, quelles rondelles utiliser pour séparer les plaquettes, quelles charnières utiliser pour basculer notre compteur, quel système poulie-courroie utiliser pour la transmission.

    Notre moteur "pas à pas" et son système de transmission "poulies-courroie".

    Notre moteur “pas à pas” et son système de transmission “poulies-courroie”.

    Étant donné que nous nous sommes rendu compte lorsque nous voulions faire l’impression 3D de nos fonds et de nos potences que ce n’était pas possible pour celles-ci, nous avons opté pour des plaques de dibond pour les fond ainsi que du bois pour les pieds servant à soutenir nos fonds et les blocs de maintien des potences

    Pour finir, nous avons enfin pu procéder à l’assemblage de notre compteur binaire et le relier à son système de commande.

III. problèmes rencontrés

    Concernant la partie mécanique, le premier problème apparu est le dimensionnement finalement peu pertinent autour d’une potence de maintien, afin d’accueillir notre servomoteur, pour que l’on se rende compte qu’un moteur pas à pas serait plus pertinent pour notre système. A la suite de cela, nous avons redimensionné et modifié la potence de maintien censée accueillir le servomoteur, pour l’accueil du moteur pas à pas choisi. Cependant, après discussion avec notre professeur encadrant, il est ressorti qu’il serait préférable d’inclure un système poulie-courroie pour la transmission de notre moteur au compteur. Le moteur ne doit donc plus se trouver sur l’axe de la tige de maintien des plaquettes, ce qui rend le dimensionnement d’un espace moteur dans la potence inutile.
    De plus, nous avons dû changer à quelques reprises les dimensions de nos pièces, mais cela provient plus d’une évolution de notre projet que d’un problème réel.

    Ensuite, nous avons voulu commencer l’impression test de nos pièces en 3D mais nous avons attendu 2 mois sans que cela ne puisse être possible. Les files d’attente étaient très longues et toutes les imprimantes 3D étaient HS. Jusqu’à la fin de notre projet, nous n’avons donc jamais pu imprimer nos pièces. De ce fait, nous avons dû chercher à contacter une connaissance possédant une imprimante 3D et qui pourrait nous aider pour la conception de nos pièces finales.

    Concernant la partie électronique, c’est notre manque de connaissance qui nous a causé le plus de tort. Nous sommes donc assez limités lorsque des problèmes surviennent. Lorsque les programmes ne fonctionnent pas comme nous l’attendions, cela peut nous prendre beaucoup de temps afin de résoudre le problème.
    Ensuite, nous avons eu quelques soucis avec le logiciel Arduino. Nous avions un problème de bibliothèque, qui ne fonctionnait pas sous linux. Il a donc fallu passer sous Windows, mais ça n’a pas fonctionné dès le début. C’est en passant sur le logiciel Arduino en ligne que notre programme a pu fonctionner normalement.
    Il a aussi fallu adapter, tout au long du projet, les options du compteur au fur et à mesure des essais des composants. Il y avait des composants auxquels nous n’avions pas pensé au préalable, d’autres qui étaient finalement trop compliqués à utiliser, etc.

IV. Conclusion

    Pour conclure, nous sommes plutôt satisfaits du résultat final par rapport à notre idée initiale du projet. Notre système fonctionne très bien dans les grandes lignes.
    Il arrive de temps en temps que les plaquettes poussantes ne tombent pas parfaitement à l’emplacement qui leur est dédiée et les potences de maintien ont un léger jeu avec les blocs de support, ce qui pose un léger problème de tension de notre courroie de transmission. Exceptés ces deux points, le compteur binaire est fonctionnel, même s’il pourrait être amélioré. Nous pourrions régler ces problèmes de potence et de pièces, ajouter un décompte sur le compteur ou encore améliorer l’esthétique du projet.
    La réalisation de ce projet a été pour nous très instructive. Ce dernier s’est reposé sur un travail coopératif où nous avons beaucoup appris. Nous avons fait face à différentes problématiques, que nous avons su résoudre.

    Voici donc le résultat de notre compteur binaire :

    Position "utilisation du système"

    Position “utilisation du système”

    Position "repos/transport"

    Position “repos/transport”

    Vous pouvez consulter notre compte rendu qui vous expliquera plus en détail le déroulé du projet ici :

    Merci de votre attention !

    Maëlys et Thomas, PeiP 2A, Polytech Angers

Projet voiture RC roues 180°

Introduction :

Bonjour à tous, nous sommes Tony Barbier, Jean Nobel et Errol Sistach, tous trois étudiants en deuxième année à Polytech Angers.
Dans le cadre de notre formation, nous sommes amenés à réaliser un projet. Le notre était la conception d’une voiture radiocommandée dont la particularité est la rotation de ses roues sur 180°.

Nous avons choisi ce projet car il est complet, il nous a permis de toucher à plusieurs domaines différents : la CAO, la mécanique, la programmation et l’électronique.
Les différentes étapes de notre projet ont été la modélisation, la programmation et finalement l’usinage de notre voiture.

Travail réalisé :

Présentation de la modélisation :

Châssis
Tout d’abord le châssis. Sur les parties gauches et droites, l’enlèvement de matière sur l’axe horizontal est fait pour laisser passer les servomoteurs. Les deux renfoncements moins profonds sont prévus pour les boulons de serrage lorsque les roues seront soit à 90° à droite soit 90° à gauche.
Les trous sur les parties haute et basse sont faits pour laisser passer les roues quand elles seront complètement tournées.

Essieu avant
Voici l’essieu avant. Les deux essieux sont sensiblement identiques, la seule différence est qu’il n’y a pas de motoréducteurs (en jaune) à l’arrière.
Chaque essieu est composé d’une barre et de deux équerres. Pour pouvoir tourner, le palonnier (l’hélice) du servomoteur est relié à la barre, les essieux seront alors dirigés à gauche ou à droite selon la direction où l’on veut aller.

essieu vue dessus 1essieu vu dessus 2

Pour finir cette partie, les roues arrières seront maintenues grâce à des carrés de fixation. Pour les roues avant, les motoréducteurs servent aussi d’arbres. carré de fixationfixation motoréducteurs

Réception et test des composants :

Arduinomotoréducteurservomoteur

Après avoir réceptionné ces composants, nous avons branché les servomoteurs et les motoréducteurs à la carte Arduino, et nous avons tout alimenté avec une batterie pour vérifier leur bon état de fonctionnement.

Programmation :

Grâce aux bibliothèques AFMotor, Servo et SoftwareSerial il a été très facile de créer un programme pour piloter les moteurs. Il suffisait d’indiquer les pins sur lesquels les moteurs étaient fixés puis d’utiliser les fonctions incluses dans les bibliothèques pour les mettre en mouvement.

téléphone
Grâce au site Mit App Inventor nous avons créé une application Bluetooth Android qui communique avec le module Bluetooth HC-06 et donc pilote la voiture. L’application est constituée d’une interface utilisateur pour se connecter au module Bluetooth puis faire avancer/reculer et tourner la voiture. La partie programmation est intuitive et se fait à l’aide de blocs. Lorsque l’utilisateur appuie sur un bouton, l’application envoie un ordre (par exemple « l » en ASCII pour « left ») et le module Bluetooth récupère cet ordre pour le transmettre à la voiture.

Mais la façon la plus simple de piloter la voiture reste celle sur ordinateur en utilisant le port USB de l’Arduino. Nous avons donc utilisé l’IDE Processing pour développer un programme permettant à l’utilisateur de communiquer avec la carte par l’intermédiaire d’un port USB.

Usinage :

Notre voiture est faite à partir d’une plaque en bois de 5mm d’épaisseur. Nous avons utilisé la fraiseuse du Fablab de Polytech Angers pour usiner chacune des pièces nécessaires à la réalisation de la voiture.

Nous avons ensuite montés les pièces entres elles : usinage 1

Puis nous avons soudé des fils électriques entre les motoréducteurs et la carte Arduino. Et pour finir, nous avons relié le palonnier de chaque servomoteur aux essieux respectifs.

Conclusion :

Ce projet nous aura été très formateur. C’était vraiment intéressant de se tourner vers quelque chose de plus concret.
C’est toujours une bonne expérience de travailler en équipe, d’autant plus lorsque c’est un projet comme cela.
Malheureusement, notre voiture était loin d’être parfaite mais nous sommes quand même fier du travail fourni et du résultat.

Merci à M. Verron pour toute son aide.

Tony Barbier, Jean Nobel, Errol Sistach.

Compteur binaire motorisé

Nous sommes un groupe de 3 étudiants de PEIP 2A constitué de Mattéo NAIS, Emylien PAUTONNIER et Hugues THEZELAIS. Dans le cadre des projets tutorés nous avons travaillé sur un projet de compteur binaire motorisé tenant dans une mallette pour être facilement transportable sur les différents salons et forums.
Ce projet est un mélange d’électronique, de mécanique et de CAO dans lequel chacun pouvait exprimer ses qualités respectives.

Objectif

Nous avons été assez libre dans la conception de notre projet. Les consignes que nous avons reçues étaient de réaliser un compteur binaire mécanique accompagné d’un compteur décimal, le tout dans une mallette. Pour nous faire comprendre le principe de ce projet, la vidéo suivante accompagnait la consigne.

Nous avons choisi d’utiliser un compteur binaire avec 8 bits pouvant donc compter de 0 à 255. Nous avons également décidé de créer notre propre compteur décimal en 7-segments avec 3 chiffres. Pour cela, nous nous sommes inspiré de l’horloge suivante que nous avons adapté en compteur.

Déroulement

Nous pouvons catégoriser le déroulement du projet en 2 parties:

  • La première partie s’étend du début des séances en janvier jusqu’à début avril. Durant ses séances, le travail était essentiellement en distanciel. Nous avons d’abord brainstormé quelques séances sur la conception du projet, puis nous nous sommes répartis le travail. Pendant qu’un de nous réalisait les pièces du compteur binaire sur Solidworks, un autre concevait la plaque de 7 segments qui allait servir au compteur décimal et le troisième recherchait le matériel qui allait nous être utile.
Capture du compteur binaire en CAO

Pièces du compteur binaire sur Solidworks (face 1)

Capture du compteur binaire en CAO

Pièces du compteur binaire sur Solidworks (face 0)

    Ensuite, nous nous sommes concentrés sur la partie la plus compliquée du projet pour nous : le codage du compteur décimal, puisque nous ne connaissions rien à l’Arduino.
  • La deuxième partie s’étend de début avril jusqu’à la fin des séances en juin, c’est la réalisation du projet. Cette partie a été, pour nous, plus intéressante car les séances étaient désormais en présentiel dans l’atelier de Polytech et nous pouvions constater l’avancement au fur et à mesure que nous réalisions nos pièces. Nous avons également pu utiliser des machines pour la première fois telles que l’imprimante 3D et la fraiseuse.
Plaque découpée à la fraiseuse

Plaque des 7 segments découpée à la fraiseuse

2 palets imprimés en 3D

Palets du compteur binaire imprimés en 3D

    Nous avons préféré le travail à Polytech car il y avait beaucoup de travail manuel pour réaliser le compteur décimal, les potences du compteurs binaires et le design de la mallette.

    disposition des compteurs dans la mallette

    Disposition des éléments dans la mallette

    Le projet s’est grandement accéléré les dernières semaines car nous avons soudé les LEDs NeoPixels du compteur binaire. Cette étape fut très importante car nous avons pu testé nos compteurs binaire et décimal en conditions réelles. Bien que la partie réalisation fut plus plaisante que la partie conception, nous avons néanmoins dû faire face à de nombreux problèmes et de nombreuses frustrations.

Problèmes rencontrés

Ce projet n’a pas été de tous repos et nous avons fait face à de nombreuses difficultés. Les premières difficultés rencontrées étaient liées au code du compteur décimal. Notre code ne comptait pas le 9 aux dizaines et passait de 89 à 100 et de 189 à 200. Heureusement, notre professeur encadrant, M. Godon, nous a aidé en nous montrant ce qui n’allait pas. De plus, nous n’arrivions pas à repartir à 0 après 255.
Comme je l’ai dit dans la partie précédente, la réalisation nous a causé de nombreux problèmes. A chaque nouvelle séance nous avions une mauvaise surprise. Parfois c’était une pièce conçue la séance précédente qui n’était pas bonne, d’autre fois c’était une machine qui était en panne et qui nous empêchait d’avancer comme on le voulait ou bien notre compteur décimal qui ne marchait plus soit car les soudures s’étaient défaites, soit car les LEDs ne fonctionnaient pas (sûrement parce qu’elles avaient cramé).
Lorsque nous avons testé tout le projet dans son ensemble, c’est-à-dire, avec les deux compteurs dans la mallette fonctionnant synchroniquement, nous nous sommes aperçus que le moteur pas-à-pas du compteur binaire n’était plus assez puissant, alors que nous avions fait des tests réussis sur le compteur binaire au préalable.

Conclusion

Ce projet a été très enrichissant pour nous trois, nous avons su travailler en équipe, écouter nos idées et exploiter les qualités de chacun pour travailler efficacement et rendre le travail le plus complet possible. Le projet nous a permis de mettre en pratique ce que nous avons appris ces deux dernières années et nous a fait découvrir de nouvelles choses que nous pourrons possiblement revoir dans la suite de nos études et plus tard. Nous avons été amenés à tester notre réactivité face aux problèmes rencontrés et nous avons su trouver des alternatives rapidement et très souvent par nous-mêmes.
Globalement, nous sommes satisfaits et fiers de notre travail malgré le problème rencontré en toute fin de projet sur le moteur du compteur binaire.

Projet mélangeur de cartes pour le poker

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Nous sommes 5 étudiants de 2ème année de cycle préparatoire à Polytech Angers : Réda JALALI, Corentin LAURENDEAU, Maxime MARTIN, Lilian MOUCHARD et Marion WACHOWIAK.

Dans le cadre de notre cursus, nous devons réaliser un projet de conception en 80 heures. Nous avons choisi de réaliser le projet Mélangeur de Cartes, dans lequel nous avions pour objectif de créer un mélangeur de cartes parfait : c’est à dire, où chaque carte à la même probabilité d’être à chaque place du paquet de cartes une fois mélangé.

Sur le marché, il existe des modèles de mélangeurs de cartes parfaits mais ils sont très coûteux : ils sont généralement autour de 15000€ et ne sont utilisés que par les professionnels (casinos, etc), comme ceux-ci

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Il existe également des mélangeurs de cartes peu onéreux, environ 25€ mais non parfait, comme celui-ci, facilement trouvable :

melangeur

DESCRIPTION

Pour cela, nous avons choisi de réaliser une maquette constituée de plusieurs éléments : un éjecteur de cartes, une tour avec 52 étages, un tiroir servant à récupérer les cartes.

Pour la partie éjecteur : nous avons réalisé une maquette en bois, avec du papier et un système avec 3 roues qui tournent grâce à 3 moteurs.

Ce système nous permet d’attraper les cartes une par une et de les guider dans l’éjecteur jusqu’à ce qu’elles soient éjectées dans la tour.

Pour cela, nous avons utilisé une carte Arduino, 3moteurs CC (courant continu) et 2 shields moteur :

 

Ensuite, pour faire monter/descendre l’éjecteur le long de la tour, nous avons utilisé un moteur pas à pas ainsi qu’un capteur photosensible, ce qui permet une précision supérieure à celle que nous aurions pu obtenir avec des moteurs CC.

Le guidage de l’éjecteur le long de la tour est effectué par des crémaillères.

 

En ce qui concerne la tour, elle a été réalisée en CAO sur SolidWorks puis imprimée avec l’imprimante 3D de Polytech Angers.
Lorsque toutes les cartes ont été mises dans la tour, les parois extérieures de celle-ci bougent et la pile de cartes tombe.

Pour cela, nous avons utilisé une carte Arduino et 2 servomoteurs :

 

PARTIE RANDOMISATION

La partie randomisation des cartes est assurée par un programme qui gère les 3 moteurs CC de l’éjecteur. Pour obtenir un “aléatoire parfait” la base du programme est un pin qu’on laisse dans le vide, personne ne peut donc connaître la valeur de celui-ci.

 

FONCTIONNEMENT DE LA MAQUETTE

Le maquette suit les étapes suivantes :

  •  Attraper une carte.
  •  Décider de la place où la positionner dans la tour (réalisé par le programme qui gère les moteurs qui servent à attraper les cartes).
  •  Faire monter l’éjecteur.
  •  Éjecter la carte pour la positionner dans la tour.
  •  Faire redescendre l’éjecteur.
  •  Répéter les opérations suivantes jusqu’à ce que toutes les cartes soient positionnées dans la tour.
  •  Une fois la tour pleine, les servomoteurs se trouvant sous les parois de la tour sont actionnés et elles bougent pour laisser tomber les cartes dans le tiroir situé en dessous.

 

1ère étape : Le système avec les roues attrape une carte puis la guide le long de l’éjecteur.

 

2ème étape : L’éjecteur se déplace en fonction de la position qui a été attribuée à la carte puis éjecte la carte dans la tour.

 

3ème étape : Lorsque toutes les cartes ont été mises dans la tour, les servomoteurs font bouger les parois extérieures de celle-ci pour que la pile de carte tombe.

Il n’y a plus qu’à récupérer les cartes (et à jouer, bien évidemment 😉 !)

 

Voici deux vidéos montrant le fonctionnement de la maquette finale, avec l’éjecteur et la tour :

 

 

Nous tenons à remercier notre encadrant de projet, M. Lagrange.

Muscle artificiel via origami

Lien

    Bonjour à tous !

Nous sommes trois étudiants de Peip2, dans le cadre de nos études nous avons choisi de travailler sur les muscles via la technique de l’origami dans le but de trouver de nouvelles formes de liaisons mécaniques. Durant ce projet, nous avons été accompagné par M. Verron.

Les muscles artificiels via origami sont des objets techniques imaginés par un travail collaboratif entre l’université d’Harvard et du MIT. Créés dans l’objectif de trouver une alternative aux moteurs électriques couramment utilisés, ces muscles pourraient être une solution en terme de rendement et de masse de système.

La première étape de ce projet était de s’approprier les travaux déjà entamés du MIT afin de comprendre les principes de base de la mécanique des fluides et de la mécanique du solide. Le but étant de s’approprier les mouvements créés par les différentes formes origamiques.

Pendant ce projet, nous avons décidé de travailler sur plusieurs formes d’origami afin de créer différents mouvements pour nos prototypes. En expérimentant tout d’abord avec des matériaux de récupération, nous nous sommes ensuite aidé du logiciel solidworks pour la modélisation des embouts et des structures internes au muscle.

Embout Grappin triangle et trapèze pour la structure.

Embout Grappin triangle et trapèze pour la structure.

Les prototypes que nous avons expérimentés sont construits de la manière suivante :

Conclusion :
Nous avons été très satisfait de ce projet tout au long de son déroulement. Il a représenté pour nous un défi technique intéressant car nous voulions créer des muscles intéressants technologiquement mais aussi visuellement. Le coté démonstratif était important car nous pensons qu’il serait intéressant de présenter de tels objets lors des portes ouvertes de l’école pour représenter l’option QIF.

Projet : Liaisons cinématiques LEGO®

Conception de pièces de liaisons adaptables sur pièces LEGO®

Rendu final des pièces

Rendu final des pièces

Nous sommes 3 élèves : Felix Bessonneau, Colin Fléchard et Dorian Clermont, issus du cycle préparatoire de l’ISTIA en 2ème année en charge d’un projet :
Ce projet Ei2 sur les liaisons mécaniques LEGO® s’inscrit dans le cadre de notre 4ème semestre, dans l’unité d’étude n°5 : Projets de conception.
Il fait suite aux difficultés rencontrées lors des cours de Génie Mécanique de 3ème année qui utilisaient les LEGO® afin de faciliter la compréhension des schémas cinématiques : en effet certaines liaisons n’étaient pas réalisables de façon simple.
Il s’agit là donc de travailler sur des LEGO® : quoi de plus amusant que ça ?
Modélisation complexe d’une liaison hélicoïdale en LEGO

Modélisation complexe d’une liaison hélicoïdale en LEGO

La liaison glissière :

La première idée était de faire une pièce compatible avec les pièces classiques de Lego®. Le premier prototype consistait donc à faire une longue brique creuse avec à l’intérieur une pièce qui coulissait afin de jouer le rôle de glissière. Cette pièce pouvait accueillir une barre en croix. Ainsi la barre était guidée dans la brique ce qui réalisait bien une liaison. Cependant le guidage laissait à désirer et nous avons décidé de nous orienter sur une compatibilité “Lego® Technic”. Il fallait donc repartir de zéro pour créer une nouvelle pièce plus simple. La nouvelle idée était d’avoir une pièce capable de guider une barre en croix avec une seule pièce. Nous avons donc pensé à une cavité capable de guider la barre en croix et en même temps de s’accrocher à une prise femelle cruciforme.
Liaisons glissières (à droite la pièce finale)

Liaisons glissières (à droite la pièce finale)

La liaison hélicoïdale :

Tout comme la liaison glissière, l’idée première était de partir sur un bâti adapté aux briques Lego® avec en son centre un perçage de forme hélicoïdale. La première difficulté a été d’adapter ce perçage à la vis sans fin déjà existante dans les pièces Lego®. Une fois la pièce finalisée (et de nombreux essais infructueux) nous avons décidé en même temps que pour la glissière de refaire le bâti pour le rendre compatible aux Lego® Technic.
Pour cela nous avons opté pour 2 prises femelles cruciforme de chaque côté du perçage, ce qui est beaucoup plus économique niveau matière, et plus stable dans un montage.
Liaisons hélicoïdales (à gauche la pièce finale)

Liaisons hélicoïdales (à gauche la pièce finale)

La liaison rotule :

La liaison rotule faisait partie des liaisons existantes en Lego® mais sous forme inadaptée à la modélisation de mécanisme. En effet il existe des sortes de rotule chez certains modèles de Lego® comme les Bionicles pour ne citer qu’une gamme de produit, mais celles-ci n’offrent pas un mouvement efficace ou une adaptabilité optimale.
Pour la création de cette liaison, notre idée fut de créer une sphère et un socle emboîtés l’une dans l’autre. Nous savions que l’imprimante 3D permettait l’impression d’une pièce dans une autre, nous en avons donc profité. Pour l’adaptabilité de cette pièce nous avons choisis des embouts cruciformes mâles pour la sphère et le socle. Nous avions trouvé les dimensions Lego® des pièces cruciformes mâles sur internet, nous les avons donc reportées sur Solidworks. La difficulté principale était la détermination du jeu entre la sphère et son socle, celui-ci devait être assez grand pour que la matière friable de l’imprimante 3D puisse être retirée mais assez petit pour empêcher les deux pièces de se séparer l’une de l’autre trop aisément.
Liaison rotule

Liaison rotule

Difficultés et problèmes rencontrées :

Evidemment nous avons dû faire face à plusieurs problèmes : par exemple lors de l’impression, ou lors de la gestion du jeu des pièces (par exemple pour la glissière : la pièce intérieure devait pouvoir coulisser dans le bâti sans problème).
Nous avons aussi eu quelques difficultés : notamment la complexité des pièces à concevoir sur SolidWorks (perçage de la pièce hélicoïdale).
Nous avons également eu des soucis au niveau de l’impression, comme une coupure de courant, ou encore une erreur d’impression inexpliquée, que vous pouvez voir ci dessous:
Pièces mal imprimées (quasiment coupées en deux)

Pièces mal imprimées
(quasiment coupées en deux)

Les différents montages réalisés :

Pour la première phase de recherche des liaisons complexes, nous avons dû effectuer certains montages mécaniques plus ou moins basiques. Pour cela nous avions à notre disposition plusieurs schémas cinématiques, tel que la cale réglable, le sinusmatic, la pince schrader, ou encore un système de pompe à piston.
Nous avons passé quelques heures à réaliser ces schémas afin d’étudier quelles liaisons allions-nous devoir concevoir. C’est ainsi que nous avons remarqué que la glissière et la rotule étaient difficiles à modéliser sur le sinusmatic par exemple.
Exemple du montage : Pince Schrader

Exemple du montage :
Pince Schrader

Complexité visible de la rotule & glissière

Complexité visible de la rotule & glissière

Et afin de vérifier que nos pièces conçues remplissaient leur rôle, nous avons refait quelques uns de ces montages afin de montrer qu’ils étaient plus simples à construire.
Sinusmatic :  Montage initial montage final

Sinusmatic :
Montage initial
Montage final

Pompe avec piston :  Montage initial (gauche) montage final (droite)

Pompe avec piston :
Montage initial (gauche)
Montage final (droite)

Cale réglable :  Montage initial Montage final

Cale réglable :
Montage initial
Montage final

Pour conclure sur ce projet, nous pouvons dire que nous l’avons beaucoup apprécié pour les nouvelles méthodes que cela impliquait : notamment le travail en quasi-totale autonomie.
Nous remercions aussi M.Verron qui a toujours été très agréable et très pédagogue !

La PocketBike électrique

Nous sommes quatre étudiants à l’ISTIA, en fin de deuxième année du cycle préparatoire. Pour conclure ces deux années avant d’intégrer le cycle ingénieur, nous avons donc un projet de conception à réaliser qui utilisera les nombreuses compétences et connaissances acquises. Nous allons donc voir ici chacune des étapes que nous avons menées durant tout ce second semestre.

Nous avons donc choisi le projet sur la PocketBike électrique, un projet qui consiste à enlever le moteur thermique de la PocketBike pour le remplacer par un moteur électrique. C’est un projet très intéressant de par sa problématique actuelle avec l’épuisement des ressources pétrolières et la nécessité de trouver de nouvelles alternatives.

Malheureusement le projet avait mal commencé, puisque la PocketBike que nous devions utiliser a été volée, il a donc fallu s’adapter et raisonner dans un cas assez général et abstrait en attendant d’avoir une PocketBike pour travailler dessus.

ÉTUDE THÉORIQUE

Avant tout, il a fallu dimensionner notre futur moteur électrique sous Excel pour connaitre les différents caractéristiques de celui-ci.

Aperçu de notre étude mécanique

RECHERCHE DU MOTEUR ET DE LA BATTERIE

Après avoir trouvé les caractéristiques de notre moteur, il a donc fallu en trouver un qui correspondait à nos attentes ainsi que la batterie capable d’alimenter notre moteur.

MODÉLISATION SOLIDWORKS

Après avoir choisi notre moteur et notre batterie, nous avons donc modélisé ces composants sous SolidWorks. Nous avons donc récupéré sur GrabCad.com un modèle de PocketBike.

Moteur Thermique                            Démontée                               Moteur électrique

Voici donc l’évolution de la modélisation, nous avons donc commencé par enlever le moteur et les différentes pièces liées à celui ci, telles que le réservoir et la ligne d’échappement, avant d’y ajouter notre moteur ainsi que la batterie.

PARTIE MÉCANIQUE

Après avoir modélisé notre projet sous SolidWorks, les forces de l’ordre ont retrouvé une des PocketBikes volées, malheureusement, il s’agissait de la moins intéressante des trois, puisqu’elle est équipée d’une roue et d’un moteur de scooter. Malgré cela, nous avons donc enfin pu commencer à mettre les mains dans le cambouis et réfléchir à comment nous allions adapter notre projet à cette PocketBike. Nous avons donc eu besoin de concevoir un support moteur sous SolidWorks et toute la partie d’assemblage sera un projet pour les années suivantes…

PocketBike reçue puis démontée

PocketBike reçue                                                    PocketBike démontée

Antoine Poupard, Lucas Biton, Stéphane Barth-Chahinian & Matthieu Le Campion

Kart: Batteries lithiums

Projet kart 2015

Dans le cadre de notre 2ème année du cycle préparatoire de l’ISTIA ( Institut des sciences et techniques de l’ingénieur d’Angers), nous avons choisis le projet kart 2015 proposé par monsieur Cloupet. En quoi consiste le projet kart 2015 ? C’est tout simplement un projet qui vise à changer les batteries plombs présentes sur le kart de l’ISTIA pour mettre à la place des batteries lithium. Tout cela pour participer au challenge étudiant kart étudiant 2015. L’utilité de ce projet est d’augmenter l’autonomie et les performances de notre kart, ainsi que de faciliter le rechargement.

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Les différentes problématiques du kart électrique :

  • la place prise en compte par les batteries lithiums
  • le circuit électrique des batteries
  • le changement de position du moteur
  • modifications des plaques de supports des batteries
  • autres… (arrêt d’urgence, poids, esthétisme)

 

Au cour de la troisième séance, nous avons enlevé les anciennes batteries en plombs. Nous avons aussi démonté le moteur du kart pour nous permettre de visualiser la position des batteries en lithiums : avec ces batteries nous ne pouvons pas laisser le moteur à son ancienne place. Puis nous avons enlevé les fixations des plaques métalliques droites et gauches. Et pour finir nous avons déplacé l’arrêt d’urgence et enlevé le circuit électrique déjà présent sur le kart.

Nous avons ensuite échangé et débattu sur les différentes solutions à utiliser sur le kart. Comme par exemple, si les batteries devaient être couchées ou debout,  et où devait se situer la nouvelle place du moteur. Comment allions nous organiser le système électrique du kart? Pleins de questions mais qui étaient nécessaires avant de commencer le projet et de travailler sur les parties physiques et techniques.

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CAO kart finale

Après la fabrication d’un patron en carton des batteries en lithiums, nous nous sommes rendu compte que les batteries mises à plat ne rentreraient pas à cause des protections et de la carrosserie du kart. Ensuite plusieurs idées nous sont venues, par exemple créer un carénage en mousse plastifiée , ou fabriquer de nouvelles plaques à partir de bois et de résines (le même principe est utilisé avec les planches de surfs), et dernière idée ,modifier les fixations pour quelles prennent moins de places.  Nous avons ensuite commencé à chercher des informations sur ces différentes solutions, mais malheureusement chaque solution envisagée aurait nécessité beaucoup trop de temps et de moyens, nous avons donc décidé de mettre les batteries debout.

Une fois le sens des batteries choisit, nous nous somme focalisé sur la position du moteur. Car, vu que les batteries prenaient beaucoup de places, il fallait déplacer le moteur qui la pause des batteries. Dans un même temps, il a fallut réfléchir au support moteur car en fonction de la place du moteur celui-ci allait changer. Après réflexion, la meilleur solution était de placer le moteur derrière l’essieu à droite. Ensuite, chacun s’est concentré sur une tache précise,comme le dimensionnement des nouvelles plaques, des taquets de maintiens ou du nouveau support moteur, le tout sur le logiciel solidworks.

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Boitier de câblage sur solidworks

Puis nous nous sommes penché sur les câblages électriques ainsi que leurs organisations, puisque le câblage des batteries plombs et des batteries lithiums était très différent l’un de l’autre. Nous devions donc réaliser un gainage pour les câbles ainsi qu’un boîtier pour le circuit de maintient sous tension des batteries.

Mais malheureusement suite à un retard au niveau de la commande des pièces, nous n’avons pas eu les pièces à temps, ce qui nous a empêché de passer de la théorie à la pratique.