Goodies Polytech Angers

La plus belle photo du monde

Nous avons été 3 à travailler sur ce projet : Manal EL AZHAR, Guillaume ROUZES & Aristide HUET.
Notre projet était de concevoir 2 goodies Polytech par personne. Il était très intéressant car cette année l’école est passée de ISTIA à Polytech Angers. Nous avons été accompagnés par deux professeurs : Mme. Cécile GREMY-GROS et M. Pascal CRUBLEAU. Avant de débuter nos conceptions, nous avons effectuer un benchmark ainsi que la formalisation de l’identité de l’école.

Le Benchmark

Les benchmarks sont souvent utilisés pour faire une étude comparative sur le marché. En l’occurrence, nous avions fait un benchmark pour comparer les différents goodies déjà existants dans les autres écoles Polytech par exemple ou même sur un autre continent, comme par exemple avec Harvard aux Etats-Unis.

Nous avions regroupés nos découvertes ainsi que nos idées dans le format d’une mind map (cf. fig. 1).
mind map

figure 1 : Mind map des goodies existants dans le monde

Grâce à nos recherches, nous avions pu conclure que les goodies d’une manière générale étaient très bénéfique pour une entreprise/école pour en diffuser l’image.

L’identité de l’école

Pour formaliser l’identité de l’école, nous avions décidés de réaliser un sondage sur l’outil Google Forms pour permettre aux étudiants et aux membres du personnel de nous donner leur avis sur l’identité et sur les goodies en général. A ce sondage nous avons eu 214 réponses, d’étudiants et du personnels. A partir de ces résultats, nous en avons conclut que Polytech Angers est une école dynamique avec beaucoup d’événements organisés tout au long de l’année. C’est aussi une école à échelle humaine avec un nombre modéré d’étudiants, ce qui permet une certaine proximité avec les professeurs. C’est également une école internationale comme nous le montre l’instauration de la semaine internationale avec des intervenants venant de différents pays européens, Lituanie, Portugal, Irlande, Allemagne…

Sur le sondage, nous avions proposer une liste de 16 goodies que nous trouvions intéressant à concevoir et prototyper, les étudiants et le membre du personnel avaient la possibilité de choisir 6 goodies parmi les 16. Nous avions donc une idée des goodies que les gens préfères, avec en tête le T-shirt, la gourde et le port-clés. (cf. fig. 2)
sondage

figure 2 : Diagramme bâton des goodies les plus demandés

Suite à ce sondage, nous avions tous les trois choisi 2 goodies chacun dans la liste :

  • Manal : La gourde & le tote bag
  • Guillaume : Le T-Shirt & le mug
  • Aristide : La bague d’obtention de diplôme & le porte-clés décapsuleur

Présentation des goodies sélectionnés

  • Guillaume
  • Pour le mug, je voulais un objet à l’image de l’école et de la ville d’Angers. Pour représenter l’école le logo suffit. Pour représenter la ville, la skyline d’Angers fait tout le tour du mug, avec des monuments importants de la ville, le théâtre, la cathédrale par exemple. La couleur bleu marine du mug rappel le réseau Polytech avec ses 13 000 étudiants.

    figure 3 : Aperçu du mug Polytech

    Concernant le T-shirt. De part notre Benchmark nous avons remarqué que différentes Universités américaines utilisées le modèle du T-shirt baseball. J’ai donc décidé d’en prendre inspiration. En utilisant une fois de plus couleur bleu marine représentant le réseau Polytech et qui se marie bien avec le logo de l’école. Pour le prototype du T-shirt j’ai acheté sur internet le modèle puis j’ai fait floquer le T-shirt dans une boutique Angevine. Le résultat est à la hauteur des espérances et de bonne qualité.

    photo de t-shirt trop cool

    figure 4 : Aperçu du T-shirt Polytech

  • Aristide
  • J’ai choisi la bague d’obtention de diplôme et le porte-clés décapsuleur car je les trouvais très intéressant au niveau de la conception ainsi que pour l’aspect créatif.

    La bague d’obtention de diplôme est un bijou communément distribué au Etats-Unis lors de l’obtention de diplôme des étudiants. C’est une bonne manière de se remémorer les études et en garder un bon souvenir. On peut également s’en servir pour savoir ou est-ce que un ancien étudiant a étudié.
    Pour la modéliser, j’ai utilisé un logiciel qui se nomme Solidwork’s. C’est un logiciel souvent utilisé dans le milieu industriel pour concevoir des pièces avec des dimensions exacts et ensuite les usiner.
    J’ai voulu garder un aspect simple pour que la bague puisse être porter plus facilement avec d’autres bijoux. Sur le bague se trouve le sigle ‘P’ de Polytech, à gauche du sigle se trouve l’année de l’obtention du diplôme et à droite se trouve la ville de l’obtention du diplôme. Etant donné que Polytech est un réseau, cela est intéressant d’indiquer la ville pour que les ingénieurs se reconnaissent lors de divers événements liés aux anciens étudiants.

    bague

    figure 5 : Aperçu de la bague sur le logiciel Solidwork’s

    Pour le porte-clés décapsuleur, j’ai décidé d’accentuer plus la conception sur l’aspect créatif en transformant le logo Polytech en décapsuleur. Je voulais créer un goodies esthétique tout en étant simple. Pour la modélisation, j’ai également utilisé le logiciel Solidwork’s.
    J’ai pris l’initiative de changer les dimensions pour l’adapter à un décapsuleur. En effet, j’ai rogné sur la partie circulaire du ‘P’ pour pouvoir ouvrir une bouteille et j’ai allongé la barre du ‘P’ pour avoir une meilleure prise en main.
    Grâce à son design original et hors du commun, ce porte-clés décapsuleur peut être utilisé durant un afterwork par exemple et commencer une conversation à propos de l’école.

    IMG_8046

    figure 6 : Photographie du décapsuleur en aluminium

    J’ai fait usiner le décapsuleur par un particulier. Le résultat final est correct et en aluminium, ce qui le rend léger et solide en même temps.

  • Manal
  • Parmi l’ensemble des goodies proposés, j’ai choisi le sac en tissu et la gourde, car ce sont deux objets que j’utilise dans la vie courante. Ils permettront aussi d’aider les étudiants et le personnel à réduire les déchets qu’ils produisent. (ex :bouteilles en plastiques, sac en plastiques)

    Concernant le tote bag, j’ai créé un sac en tissu rectangulaire bleu marine avec de larges anses sur lesquels est inscrit le nom de l’école. J’ai aussi ajouté un grand logo Polytech sur le devant du sac afin de mieux diffuser l’image de l’école sur le campus ou dans la ville par exemple. Pour ce qui est de la couleur, j’ai choisi le bleu marine qui est une des deux couleurs représentatives de Polytech qui compte plus de 15 000 étudiants en France à ce jour. Elle permettra ainsi au sac de sortir du lot, car la majorité des sacs en tissus sont de couleur beige/écru.

    Tote Bag

    figure 7 : Aperçu du Tote Bag

    Pour ce qui est de la gourde, je me suis inspirée de ma bouteille d’eau, en effet, j’ai repris l’idée de la boucle sur le bouchon afin d’y intégrer le logo du réseau. J’ai aussi pris inspiration dans les bouteilles isotherme Swell au niveau de la forme et du matériau utilisée pour les bouteilles (acier). Dans mon cas, j’ai privilégié l’aluminium, car plus léger et moins chère.

    Gourde

    figure 8 : Conception de la gourde

    J’ai ensuite dessiné ne première esquisse de la bouteille, puis je l’ai conçu sur Solidworks. Voici le résultat final sur Solidworks (cf figure ci-dessous) , comme vous pouvez le constater, le nom Polytech Angers est inscrit sur la bouteille et sur le bouchon. J’ai également modifié la position initiale de la poignée, car la première ne correspondait pas avec le haut de la bouteille. Pour le prototype, j’ai choisi de seulement réaliser le bouchon car c’est l’élément principal du goodies et que c’est elle qui diffuse le plus l’image de l’école. J’ai donc décidé d’imprimer le bouchon en 3D malheureusement j’ai rencontré quelques difficultés lors de l’impression mais le résultat final est satisfaisant.

    Bouchon hyper méga beau

    figure 9 : Prototype du bouchon Polytech Angers

    Conclusion

    Ce projet fut très intéressant pour nous trois. L’idée de concevoir un goodies pour diffuser l’image de l’école nous a directement charmée. Nous avons aimer le côté créatif que le projet nous a imposé et le fait de trouver des designs innovants était un réel défi. Les 3 goodies que nous avons prototyper sont de bonnes qualités mais par manque de temps et de budget, nous n’avons pu exploiter le maximum de nos goodies.

    Trieuse de M&M’s

    Trieuse Finale

    Cliquer pour une meilleure qualité

    Bonjour à tous !

    Dans l’industrie il est fréquent de devoir trier des produits selon un ou plusieurs critères (forme,couleur, poids…). À l’image de ces problématiques, on propose ici de concevoir et de réaliser une trieuse de M&M’s selon leurs couleurs.

    Notre équipe de 4 étudiants en EI2 est composée de Victor et Clément qui se sont chargés de la conception et la réalisation mécanique du système (réalisation des pièces sous SolidWorks , impression 3D des différents éléments, usinage avec la Charly Robot…) et 2 étudiants (Alexis et Maël) se sont chargés de la partie électronique et programmation (branchements à L’Arduino, commande des deux servomoteurs, récupération des données du capteur de couleur et infrarouge,…). Les deux sous-groupes ont travaillé en parallèle pour finalement fusionner leur travail afin de réaliser la trieuse de M&M’s.
    Nous avons été accompagnés pour ce projet par deux professeurs : Mr Rémy Guyonneau et Mr Franck Mercier.

    Présentation du projet :

    Les différentes pièces composant notre trieuse sont :

    L’Entonnoir : Présent tout en haut de la trieuse, c’est là où on intègre les M&M’s.

    Entonoir

    -Le « Porte-FeedWheel » : Pièce centrale de la trieuse, elle est composée d’un petit entonnoir sur le dessus, d’où sortent les M&M’s provenant de l’entonnoir principal, d’espaces vides pour le côté esthétique afin d’apercevoir les M&M’s qui tombent, ainsi qu’un espace en bas pour intégrer les capteurs et la pièce « FeedWheel »

    porte feedwheel

    -Le « FeedWheel » : Pièce ronde comprenant 4 cavités dans lesquelles un seul M&M’s peut rentrer. Un moteur à rotation continu est fixé à l’arrière du FeedWheel.

    feed wheel

    Un capteur infrarouge : Fixé dans le « Porte-FeedWheel », il permet de détecter les erreurs d’approximations du moteur à rotation continu afin d’ajuster un angle correct.

    Capteur IR

    Un capteur de couleur : Fixé également dans le « Porte-FeedWheel », il permet de détecter la couleur du M&M’s correspondant.

    capteurcouleur

    -Le « Tuyau principal » : Directement relié au « Porte-FeedWheel », d’où sortent les M&M’s, collé à un servomoteur. Un angle spécial est appliqué à une couleur précédemment détectée.

    tuyau

    -Le « Séparateur » : Pièce servant de lien entre le tuyau principal et les tuyaux secondaires. La forme du dessus est prévue pour la circulation du tuyau principal. Il comprend 6 trous, chaque trou correspond à une couleur.

    Separateur

    -Les « Tuyaux secondaires » : Ils sont au nombre de 6 et servent de liaison entre le séparateur et les bocaux.

    tentacule

    Les bocaux : Ils sont également au nombre de 6 et sont les pièces de présentation des M&M’s finalement triés.
    Ils sont reliés aux tuyaux secondaires correspondants et possèdent chacun une vitre transparente découpée avec le « Charly Robot ».

    Bocal

    Au final nous avons assemblé toutes ces pièces et cela nous a donné une belle trieuse !

    Rendu final

    Les différentes étapes de notre projet :

    Premièrement, nous avons établi en commun au brouillon une structure qui nous paraissait correct pour la partie mécanique et pour la partie programmation, tout en s’inspirant de même type de trieuses déjà existantes.

    Une fois la structure plus ou moins établi au brouillon, nous séparons nos travaux en 2 groupes :

    Après l’assemblage de ces pièces toujours sur SolidWorks, ce groupe passa aux impressions en 3D avec les imprimantes Raise3D et Makerbot.
    En parallèle, pour les bocaux en bas de la structure, ce groupe réalisa un usinage grâce à la Charly Robot avec du plexiglas afin de créer une vitre transparente permettant de voir les M&M’s.

    L’autre groupe se chargeait de la programmation de l’ensemble des composants électronique, à savoir : deux capteurs (RGB et Infrarouge) et deux moteurs (à rotation continu et servomoteur).

    Ainsi nous avons commencé la programmation de chaque composant indépendamment pour prendre en main la programmation Arduino plus facilement.
    Une fois chaque programme fini, nous les avons rassemblés en un et organisé la structure de notre programme final. De nouveaux composants se sont ensuite ajoutés comme l’écran LCD, le bouton ou l’utilisation d’un capteur IR pour positionner le moteur à rotation continue.

    Problèmes rencontrés

    Nous avons eu pas mal de problèmes au cours de notre projet.

    Dès le départ nous ne savions pas par où commencer, comment se partager les tâches etc. Par la suite, nous avons commencé à imaginer le projet, il était difficile de mettre en commun nos idées. Lorsque nous sommes passés sous Solidworks, de nombreux bugs nous ont posé problème.

    De plus, des pièces que nous avions modélisées puis imprimées se sont avérées ne pas être aux bonnes dimensions ou bien avec trop peu de jeu pour assembler les pièces. La couleur jaune de la pièce « FeedWheel » fut embêtante pour l’étalonnage des couleurs de bonbon. Cela a été résolu en aspergeant cette pièce avec une bombe de peinture noire.

    Le problème majeur était surtout les pannes d’imprimante 3D qui nous ont beaucoup ralenties.
    En programmation, il y a également eu quelques soucis. Par exemple, pour trouver la documentation de certains composants comme pour le capteur couleur ou l’écran LCD, la documentation était fausse.

    Nous avons aussi rencontré des problèmes avec le câblage qui devenait illisible et problématique. Il était donc nécessaire de remettre des fichiers dans la racine du logiciel Arduino. Il a aussi été difficile d’étalonner chacune des couleurs des M&M’s.

    Conclusion

    Pour conclure, nous voulons absolument remercier nos tuteurs Mr Mercier et Mr Guyonneau pour toute l’aide apportée au cours de ce projet.

    Pour nous, ce projet fut une grande expérience dans tout ce qui est du travail en groupe, de l’innovation, de la pratique…
    Voir le projet grandir au fur et à mesure des séances nous a aussi motivé pour avancer et perfectionner le projet au maximum.

    Merci à vous, chers lecteurs de vous être intéressés à notre projet.

    Victor B, Clément C, Alexis G, Maël C

    RC Crawler

    Bonjour à tous !

      Nous sommes trois étudiants, Adrien Bayer, Stéven Jossot et Florian Adam, actuellement en deuxième année de cycle préparatoire à l’ISTIA, école d’ingénieurs de l’Université d’Angers, et nous avons la chance de pouvoir développer nos connaissances au travers d’un projet de conception. Notre choix s’est porté sur le RC Crawler.Le but est de concevoir un 4×4 radiocommandé en 3D à l’aide du logiciel SolidWorks, puis de réaliser un prototype, dans le même registre que celui-ci:

      RC Crawler
      Extrait de : http://www.rcscrapyard.net/fr/xtm-x-crawler.htm

      L’objectif de ce projet est de pouvoir gravir des obstacles, notamment un rocher situé devant l’un des bâtiments de notre école.
      Plus concrètement, cliquez ici pour voir comment fonctionne un crawler !

      Avant tout, ne connaissant que très peu de choses au sujet des véhicules radiocommandés, nous avons dû nous documenter en conséquence. Après plusieurs propositions au sein du groupe, nous avons choisi de concevoir un crawler composé d’un châssis avec les éléments mécaniques (moteur et boîte de transfert) fixés sur une plaque inférieure et les éléments électroniques (batterie, variateur de vitesse et récepteur) fixés sur une plaque supérieure. Ensuite, des arbres de transmissions partant du centre du véhicule sont reliés aux ponts avant et arrière afin d’entraîner les roues en rotation. Cela correspond donc à l’architecture d’un MOB (Motor On Board) comme cela:

      Architecture d’un MOB
      Extrait de : http://rcshafty.fr/category/generalite-sur-un-crawler/

      Ensuite le déroulement de notre projet a suivi trois étapes clés:

    • Dans un premier temps, la conception et le dimensionnement des pièces sur SolidWorks.
      1. C’est l’étape la plus longue, puisqu’il faut trouver les bonnes coupes et dimensions pour que tous les composants puissent s’assembler correctement. Par chance, lors de nos recherches, nous avons trouvé un RC Crawler modélisé sous SolidWorks, ce qui nous a permis de reprendre certaines pièces et de s’aider des autres pour concevoir les notres.
        En outre, la pièce la plus importante était donc le châssis, puisque l’objectif était de l’usiner sur les machines disponible au FabLab.

        Une fois que toutes les pièces ont été réalisées puis assemblées, nous avons obtenu ce résultat final:

    • Nous sommes ensuite passés dans un phase de commande des pièces que ne nous pouvions ni fabriquer à l’ISTIA, ni récupérer sur d’anciens projets.

        En effet, de nombreuses pièces telles que la boîte de transfert, les arbres de transmissions, le variateur de vitesse, etc … n’étaient pas disponible. Cependant, nous avons pû récupéré un servomoteur (qui gère la direction à l’avant du véhicule) ainsi qu’un moteur et une batterie auprès des enseignants.
        Au fur et à mesure de la réception des commandes, nous avons assemblé notre Crawler.

      Pont avant et arrière

      Pont avant et arrière

      Pont arrière + roues

      Pont arrière + roues

      Pont avant + servomoteur + roues

      Pont avant + servomoteur + roues

    • Enfin dernière étape, nous avons fabriqué les dernières pièces et réalisé l’assemblage.

        Cette étape nous a permis d’utiliser la fraiseuse numérique ainsi que la perceuse à colonne. Nous avons aussi appris de nouvelles techniques que nous n’avions jamais utilisé comme le taraudage.

    • Perçage du châssis

      Perçage du châssis

        Pour finir cette présentation du projet RC Crawler, voici une photo de notre prototype assemblé (Sans la batterie)

        Nous tenons à remercier notre professeur référent M. VERRON pour nous avoir accompagné tout au long du projet, ainsi que M. MERCIER et M. BOULJROUFI pour leur aide précieuse.

    Projet : Liaisons cinématiques LEGO®

    Conception de pièces de liaisons adaptables sur pièces LEGO®

    Rendu final des pièces

    Rendu final des pièces

    Nous sommes 3 élèves : Felix Bessonneau, Colin Fléchard et Dorian Clermont, issus du cycle préparatoire de l’ISTIA en 2ème année en charge d’un projet :
    Ce projet Ei2 sur les liaisons mécaniques LEGO® s’inscrit dans le cadre de notre 4ème semestre, dans l’unité d’étude n°5 : Projets de conception.
    Il fait suite aux difficultés rencontrées lors des cours de Génie Mécanique de 3ème année qui utilisaient les LEGO® afin de faciliter la compréhension des schémas cinématiques : en effet certaines liaisons n’étaient pas réalisables de façon simple.
    Il s’agit là donc de travailler sur des LEGO® : quoi de plus amusant que ça ?
    Modélisation complexe d’une liaison hélicoïdale en LEGO

    Modélisation complexe d’une liaison hélicoïdale en LEGO

    La liaison glissière :

    La première idée était de faire une pièce compatible avec les pièces classiques de Lego®. Le premier prototype consistait donc à faire une longue brique creuse avec à l’intérieur une pièce qui coulissait afin de jouer le rôle de glissière. Cette pièce pouvait accueillir une barre en croix. Ainsi la barre était guidée dans la brique ce qui réalisait bien une liaison. Cependant le guidage laissait à désirer et nous avons décidé de nous orienter sur une compatibilité “Lego® Technic”. Il fallait donc repartir de zéro pour créer une nouvelle pièce plus simple. La nouvelle idée était d’avoir une pièce capable de guider une barre en croix avec une seule pièce. Nous avons donc pensé à une cavité capable de guider la barre en croix et en même temps de s’accrocher à une prise femelle cruciforme.
    Liaisons glissières (à droite la pièce finale)

    Liaisons glissières (à droite la pièce finale)

    La liaison hélicoïdale :

    Tout comme la liaison glissière, l’idée première était de partir sur un bâti adapté aux briques Lego® avec en son centre un perçage de forme hélicoïdale. La première difficulté a été d’adapter ce perçage à la vis sans fin déjà existante dans les pièces Lego®. Une fois la pièce finalisée (et de nombreux essais infructueux) nous avons décidé en même temps que pour la glissière de refaire le bâti pour le rendre compatible aux Lego® Technic.
    Pour cela nous avons opté pour 2 prises femelles cruciforme de chaque côté du perçage, ce qui est beaucoup plus économique niveau matière, et plus stable dans un montage.
    Liaisons hélicoïdales (à gauche la pièce finale)

    Liaisons hélicoïdales (à gauche la pièce finale)

    La liaison rotule :

    La liaison rotule faisait partie des liaisons existantes en Lego® mais sous forme inadaptée à la modélisation de mécanisme. En effet il existe des sortes de rotule chez certains modèles de Lego® comme les Bionicles pour ne citer qu’une gamme de produit, mais celles-ci n’offrent pas un mouvement efficace ou une adaptabilité optimale.
    Pour la création de cette liaison, notre idée fut de créer une sphère et un socle emboîtés l’une dans l’autre. Nous savions que l’imprimante 3D permettait l’impression d’une pièce dans une autre, nous en avons donc profité. Pour l’adaptabilité de cette pièce nous avons choisis des embouts cruciformes mâles pour la sphère et le socle. Nous avions trouvé les dimensions Lego® des pièces cruciformes mâles sur internet, nous les avons donc reportées sur Solidworks. La difficulté principale était la détermination du jeu entre la sphère et son socle, celui-ci devait être assez grand pour que la matière friable de l’imprimante 3D puisse être retirée mais assez petit pour empêcher les deux pièces de se séparer l’une de l’autre trop aisément.
    Liaison rotule

    Liaison rotule

    Difficultés et problèmes rencontrées :

    Evidemment nous avons dû faire face à plusieurs problèmes : par exemple lors de l’impression, ou lors de la gestion du jeu des pièces (par exemple pour la glissière : la pièce intérieure devait pouvoir coulisser dans le bâti sans problème).
    Nous avons aussi eu quelques difficultés : notamment la complexité des pièces à concevoir sur SolidWorks (perçage de la pièce hélicoïdale).
    Nous avons également eu des soucis au niveau de l’impression, comme une coupure de courant, ou encore une erreur d’impression inexpliquée, que vous pouvez voir ci dessous:
    Pièces mal imprimées (quasiment coupées en deux)

    Pièces mal imprimées
    (quasiment coupées en deux)

    Les différents montages réalisés :

    Pour la première phase de recherche des liaisons complexes, nous avons dû effectuer certains montages mécaniques plus ou moins basiques. Pour cela nous avions à notre disposition plusieurs schémas cinématiques, tel que la cale réglable, le sinusmatic, la pince schrader, ou encore un système de pompe à piston.
    Nous avons passé quelques heures à réaliser ces schémas afin d’étudier quelles liaisons allions-nous devoir concevoir. C’est ainsi que nous avons remarqué que la glissière et la rotule étaient difficiles à modéliser sur le sinusmatic par exemple.
    Exemple du montage : Pince Schrader

    Exemple du montage :
    Pince Schrader

    Complexité visible de la rotule & glissière

    Complexité visible de la rotule & glissière

    Et afin de vérifier que nos pièces conçues remplissaient leur rôle, nous avons refait quelques uns de ces montages afin de montrer qu’ils étaient plus simples à construire.
    Sinusmatic :  Montage initial montage final

    Sinusmatic :
    Montage initial
    Montage final

    Pompe avec piston :  Montage initial (gauche) montage final (droite)

    Pompe avec piston :
    Montage initial (gauche)
    Montage final (droite)

    Cale réglable :  Montage initial Montage final

    Cale réglable :
    Montage initial
    Montage final

    Pour conclure sur ce projet, nous pouvons dire que nous l’avons beaucoup apprécié pour les nouvelles méthodes que cela impliquait : notamment le travail en quasi-totale autonomie.
    Nous remercions aussi M.Verron qui a toujours été très agréable et très pédagogue !