Projet Smoothie Bike (Groupe 20)

Introduction : Présentation du commanditaire et des attendus

Le projet de réalisation du Smoothie Bike résulte du besoin d’une association. L’association commanditaire est “La passerelle”, l’association de santé de l’université d’Angers (SSU). En effet, cette association souhaitait remplacer leur propre Smoothie Bike pour les différentes raisons énumérées ci-dessous. Ce dispositif permettra d’animer par la suite des opérations de sensibilisation sur différents lieux. Les attendus sont :

  • Une bonne résistance : Plusieurs personnes de différents gabarits vont utiliser le dispositif.
  • Une diminution du bruit : Le précédent smoothie Bike était relativement bruyant à cause du système de transmission.
  • Praticité : Le dispositif va être transporté régulièrement. Il est nécessaire qu’il soit léger (20kg environ) et qu’il puisse rentrer dans un coffre de voiture. La maintenance devra se faire avec des outils de bricolage basiques (clé à laine etc…) De plus, un cadre “col de cygne” a été exigé pour que les personnes portant des jupes puisse utiliser le vélo sans être incommodé.
  • Design : A la demande de l’association, le logo de l’association devra apparaître sur la roue avant.
  • Sécurité : Les soudures devront être sûres (une étude sur ordinateur devra être effectuée). Les rayons de la roue devront être couverts avec un cache. Le mixeur devra être détachable et étanche.

Une première phase de recherches

Pour notre projet nous avons commencé par mettre en commun nos idées respectives afin d’établir une première esquisse de notre smoothie bike.

Nous avons décidé de construire notre vélo de façon à ce qu’en pédalant, la roue avant puisse entrainer la lame d’un blender pour mixer des fruits. De plus, la roue arrière sera remplacée par un pied car le dispositif est fixe, il ne permettra pas de rouler. Cette roue avant sera légèrement surélevée pour éviter de toucher le sol. Ce choix de cadre demande de faire de la soudure. Le blender sera fixé à l’avant sur un socle pour permettre à l’utilisateur de voire son smoothie se réaliser sous ses yeux.

Dans un premier temps nous avons établi une liste d’achat et acheté les différentes pièces pour notre smoothie-bike. Nous avons décidé d’effectuer notre recherches sur des sites de vente entre particuliers comme Leboncoin pour essayer de limiter notre empreinte carbone (livraison etc…) Nous avons priorisé la recherche du cadre du vélo, car il s’agit de la pièce centrale du projet.

Afin de respecter le cahier des charges qui nous impose un certain budget et un cadre en col de cygne pour une meilleure inclusivité (femmes et hommes s’y sentiront plus à l’aise).

Nous avons fini par trouver un cadre à 10 euros que nous somme allés chercher chez un particulier. Nous avons ensuite trouvé un mixer en verre par la suite. Nous avons aussi passé commande pour des articles plus spécifiques comme des bombes de peintures, des bagues de serrages ou encore des tubes en acier. Pour ce type de matériel, nous avons choisi des enseignes françaises comme Leroy Merlin et CommentFer. Nous avons rencontrés des difficultés qui nous ont ralentis comme des délais de livraison trop longs.

Une phase de calculs et de modélisation

Avant tout, nous avons commencé à modéliser nos pièces par ordinateur afin d’avoir une idée plus précise du système. Nous utilisons le logiciel SolidWorks pour la modélisation par ordinateur (CAO). Cette approche nous permet de modifier à volonté et visualiser les contraintes et les faiblesses potentielles que pourraient avoir le système.

La selle
Le pied avant permet de maintenir la structure stable
Le système pédalier
Le corps du blender
Le guidon
La fourche
Le smoothie bike presque complet

Grâce au logiciel, nous pouvons appliquer des contraintes sur le système, par exemple le poids d’une personne assise sur la selle etc… et ainsi voir les potentielles faiblesses de la structure.

Ici, c’est au niveau des soudures que la structure pourrait être fragilisée.
Nous avons effectués différents calculs

Une phase de réalisation

C’est le moment de passer à l’étape suivante qui est la Réalisation du projet. Dans un premier temps nous avons démonté le mixeur pour récupérer le socle et des pièces détachées. Le mixeur sera fixé sur une plaque en contreplaqué à l’avant. Ainsi lors de l’utilisation du système, le mixeur sera bien fixé et la sécurité des usagers assurée.

Ensuite, nous avons également démonté la fourche (structure qui relie la roue avant au cadre). Nous avons installé un guidon démontable pour faciliter le transport. La fourche est également démontable car elle peut s’emboiter avec le pied avant. Nous avons commencé à couper le cadre pour obtenir la structure souhaitée. 

Nous avons coupé les petites parties indésirables sur le cadre du vélo à l’aide d’une scie circulaire. Nous avons ensuite poncé le cadre de notre vélo afin d’enlever au maximum la peinture et les petites irrégularités. Nous avons obtenu l’aide d’un soudeur à Laval qui a pu souder entièrement la structure métallique. car le FabLab (atelier de Polytech Angers) n’était pas équipé pour ce type de travail. Nous avons également imprimé des pièces en 3D.

Enfin, nous avons effectué la peinture en commençant par une couche protectrice anti-rouille pour que le vélo tienne dans le temps. Et nous l’avons entièrement peint de peinture bleue ardoise.

Les problèmes rencontrés :

Dans ce projet, nous avons rencontré quelques problèmes à différentes phases du projet. En effet, nous avons rencontré des problèmes dès la phase de conception et des tests de contraintes (un poids d’une personne par exemple). Ces contraintes permettent de visualiser les potentielles faiblesses du dispositif liées aux déformations de la structure. Notre objectif que le vélo résiste à des contraintes de plus de 120 kg.

Ensuite, un autre problème rencontré fut le temps, nous avons perdu beaucoup de temps dû aux délais de livraisons de nos tubes et plaques métalliques. Donc, pendant 2 à 3 semaines, le projet était au point mort. Il a fallu gérer ces temps de quasi-inactivité en anticipant un maximum les prochaines étapes.

Pour finir, nous avons décidé de faire un cache roue où figurerait les logos de Polytech Angers et surtout du SSU pour qu’ils puissent promouvoir leur association via le Smoothie Bike pendant leurs interventions. Le matériel requis pour faire un disque léger et flexible doit qui rester durable, de manière à limiter son usure et que le dispositif soit viable sur le long terme. Nous avons alors recherché plusieurs matériaux et nous en avons rejeté plusieurs à cause de leur rigidité, leur prix etc… nous sommes tournés vers des plaques de PVC expansées. De plus, nous avions omis le fait qu’il fallait prévoir le temps de faire ce cache roue car l’avancé du Smoothie Bike nous occupait beaucoup et nous devions déjà faire plusieurs tâches de bricolage à la fois. Sur les derniers temps avant la présentation finale, nous avons donc pensé qu’utiliser de la nappe en plastique transparente assez épaisse. Cependant cette solution n’était pas possible à mettre en place car nous manquions de temps et nous hésitions à acheter du matériel supplémentaire pour au final un résultat visuellement peu satisfaisant. 

Phase finale

Nous avons finalisé le projet ! Le dernier jour, nous avons créé un stand attractif afin de mettre en valeur le travail que nous avons fournis sur tous ce deuxième semestre.

Conclusion

Après plus de cent heures de travail acharné, les résultats de notre projet de smoothie bike sont satisfaisants. Notre engin fonctionne bien, capable de produire des centaines de smoothies sans problème. Cependant, il y a quelques critiques à formuler, notamment concernant le poids du smoothie bike, qui est d’environ 25 kg, dépassant légèrement le cahier des charges. Il aurait peut-être été préférable d’opter pour des matériaux plus fins par exemple.

Nous avons tous beaucoup aimé réaliser ce projet. Nous avons pu mettre en application les nombreuses connaissances que nous avons pu acquérir pendant ces deux années d’école préparatoire. C’est un projet très varié, nous nous sommes amélioré en CAO (conception assistée par ordinateur) en simulant des contraintes sur un système pour détecter les potentielles faiblesses et modéliser des pièces sur un logiciel mais également faire des manipulations plus techniques comme le découpage et le ponçage des pièces et de la soudure. Nous avons tous appris à gérer les désaccords entre les membres de l’équipe. Ainsi, nous avons pu réaliser à quel point cela était enrichissant de collaborer lors de ce projet. De plus, savoir que notre projet va être offert à une association nous a donné le sentiment d’avoir fait un projet utile et concret.

Jack et le seau magique

Bonjour à tous !

Vous avez sûrement déjà vu des cascades miniatures…

Notre projet c’est pareil mais en mieux ! 
Se basant sur un seau qui se vide et se remet à sa position initiale selon des calculs, nous avons décidé de créer une cascade miniature dans un thème plutôt farfadesque

Avant de commencer voici un petit vidéogramme présentation de notre projet :

Vidéo présentation du projet “Jack et le seau magique”

1 – Introduction

Pour faire simple, notre projet consistait à réaliser un seau se remplissant avec de l’eau et se renversant à partir d’un certain volume d’eau.

Notre objectif était de déterminer à l’avance le volume d’eau et le degré d’inclinaison nécessaire au renversement du seau. Pour ce faire, nous avons dû commencer par une partie calculatoire afin d’adapter au mieux notre seau prototype d’essai. Ensuite, nous avons donc effectué de multiples tests afin de déterminer au mieux le positionnement du pivot du seau. Par la suite, nous voulions que ce projet soit beau et présentable alors nous avons eu l’idée d’en faire une fontaine.

2 – Phase de calcul

Notre rôle dans cette phase de calcul était de déterminer à quel moment le point d’inertie de l’eau était au-dessus du point d’inertie du seau.

Pour ce faire, on a dû reproduire plusieurs formes symbolisant l’eau dans le seau avec un rectangle et un triangle. Cette opération nous permet de déterminer le point d’inertie de chaque forme puis de l’eau dans sa totalité. Le basculement se fait alors lorsque le point résultant de l’eau est au dessus de celui du seau sur l’axe y.

Schéma du centre d’inertie de l’eau à partir de plusieurs formes

A partir de ce schéma, nous avons pu tiré plusieurs équations avec plusieurs inconnues. De ce fait, nous avons obtenus assez de résultat pour déterminer le volume d’eau nécessaire au renversement du seau. Ces résultats nous ont aussi permis de réaliser un graphique permettant d’obtenir, à l’aide de tangentes, l’angle d’inclinaison du seau lorsque celui-ci est sur le point de se renverser.

Graphique déterminant l’angle d’inclinaison au renversement du seau

Une fois que nous avions à disposition tous les résultats nécessaires à la réalisation de notre seau, nous avons donc imprimé en 3D notre premier seau de test réglable.

3 – Phase de test

Une fois le seau imprimé, nous avons imaginé une structure provisoire utilisant des pièces coniques imbriquées dans le seau, minimisant les frottements pour faciliter la rotation.

Nous avons donc réalisé plusieurs tests avec diverses configurations de positions pour l’axe de rotation du seau. Malheureusement, aucune des positions testées n’a été concluante, car nous avons remarqué que la cale située initialement dans le seau compliquait la réussite du renversement. Celle-ci avait pour but de faciliter le basculement vers un côté bien déterminé.

Configuration du seau avec la cale

Cependant, son poids était significatif lors de la phase de test, ce qui nous a conduits à le retirer et à le remplacer par un poids placé au fond du seau. De plus, nous avons ajouté une barre derrière le seau afin de contrôler la direction vers laquelle le seau se renverse. Avec ces ajouts, cette fois-ci les résultats étaient plus concluants, et nous avons pu déterminer une valeur optimale pour la hauteur de l’axe de rotation du seau. Une fois cette donnée acquise, nous sommes passés directement à la décoration du projet.

4 – Réalisation de la fontaine

Pour donner un aspect esthétique au projet, nous avons envisagé plusieurs idées pour intégrer le seau. Notre première proposition était de créer un seau d’eau géant qui se remplirait progressivement au fil des mauvaises réponses à un quiz, puis se renverserait une fois un certain quota atteint. Cependant, cette idée n’était pas viable en raison des conditions de présentation du projet, qui se déroulait en intérieur. Nous nous sommes donc tournés vers une idée de fontaine. Nous voulions réaliser une fontaine sur le thème de la montagne, alors nous avons commencé par faire un croquis.

Croquis initial de l’idée de fontaine dans le thème montagneux

Une fois notre idée fixée, nous avons commencé à modéliser en 3D toutes les pièces nécessaires au projet. Enfin, nous les avons imprimées.

Nous avons donc commencer par construire la structure de base avec une planche de bois circulaire ainsi que de deux tasseaux en bois afin de maintenir en l’air le bol de réception et le seau. Les tasseaux en bois sont maintenus par des équerres fixées à la base.

Nous nous sommes rendus compte que le bol initial ne suffisait pas pour éviter toutes les éclaboussures, alors nous avons imprimés un plus grand bol qui permet d’obtenir un très bon résultat malgré quelques éclaboussures. Pour assurer un flux constant d’eau sur les ruisseaux imprimés en 3D, nous avons conçu des pièces 3D avec un trou permettant de réguler le niveau d’eau dans le bol, garantissant ainsi un débit constant à l’arrivée. Nous avons réalisé une autre phase de test pour déterminer la forme et la taille idéale du trou.

Une fois cela réalisé, nous avons entrepris de construire toute la structure rocheuse en polystyrène extrudé.

Pour ce faire, nous avons découpé le polystyrène à l’aide d’un fil chaud, en cherchant à lui donner une forme aussi naturelle que possible pour imiter une roche. Une fois toutes les pièces de polystyrène découpées, nous les avons collées ensemble autour de la base en bois. Nous avons ajouté une partie amovible au-dessus de la pompe pour permettre un contrôle en cas de problème.

Pour donner un aspect plus réaliste à la roche, nous avons décidé de poncer toute la structure avec une lime à bois et du papier abrasif. Cette tâche a été longue et fastidieuse, mais le résultat en valait la peine.

Ensuite, nous avons appliqué une sous-couche de colle à bois sur toute la structure en polystyrène pour éviter les épluchures qui se détachent. Une fois sèche, nous avons pulvérisé de la peinture grise anthracite, obtenant un résultat supérieur à nos attentes.

Dès que la peinture a séché, nous avons entouré les tasseaux en bois d’aluminium enroulé en bâtonnets. Cette étape permet de donner une texture de haricot et rester dans le thème, tout en cachant les tasseaux et le tube permettant de remonter l’eau jusqu’en haut. Une fois les bâtonnets d’aluminium fixés à la colle chaude, nous avons appliqué du papier mâché sur tout l’aluminium avec de la colle maison à base de farine et d’eau. Nous avons laissé sécher une journée entière avant d’appliquer diverses teintes de peinture verte.

Pour achever cette fontaine, il nous restait à créer des nuages en hauteur pour dissimuler au mieux les structures.

Pour ce faire, nous avons commencé par construire une armature métallique au sommet du grand tasseau en bois, afin de coller ensuite des morceaux de coton autour.

Cependant, nous avons surestimé la taille du nuage, ce qui nous a coûté beaucoup de temps à installer chaque petit morceau de coton un par un. Mais cet effort n’a pas été vain, car après plus de 100 heures de travail, une barque et un château imprimé en 3D, nous vous présentons “Jack et le seau magique”.

Pour conclure, ce projet nous a permis d’apprendre de nouvelles méthodes de travail et de construction, de faire face aux problèmes rencontrés et d’y réagir en conséquence. Bien que nous ayons passé plus de temps à réaliser la décoration qu’à travailler sur le système de basculement du seau, nous avons tout de même essayé de comprendre au mieux le fonctionnement mécanique de celui-ci.

Nous tenons à remercier notre tuteur de projet Monsieur Kachit pour l’aide apportée durant les heures de projet.

Merci de nous avoir lu !

LEFEBVRE Mathis, LUCAS Corentin et LOLLIER Valentin

ACCORDEUR DE GUITARE AUTOMATIQUE – PROJET PEIP2A

Bienvenue à toutes et tous sur le blog du projet d’accordeur de guitare Automatique !

Ce projet s’adresse à tous les passionnés de musique et plus particulièrement d’instruments à cordes ! En effet, les cordes de nos instruments ont une fâcheuse tendance à se détendre modifiant ainsi le son de nos instruments préférés (guitare, basse, ukulele, etc…). L’accordage est donc une compétence essentielle pour tout bon musicien.

Cependant, tout le monde n’a pas l’oreille absolue!

C’est ici que notre projet prend tout son sens. L’objectif est de rendre totalement automatique l’accordage d’une guitare. De la captation et l’analyse de fréquence jusqu’à l’action mécanique d’ajustement des cordes.

Premiers pas en terre inconnue…

Les prémices de notre projet ont surtout été une recherche d’informations sur le fonctionnement du système d’accordage d’une guitare classique et les éléments qui le compose.

Nous avons aussi commencé à prendre en main le logiciel de programmation Arduino (un logiciel qu’aucun d’entre nous ne savait utiliser auparavant). Car nous n’étions pas seuls dans cette épopée, notre fidèle Arduino UNO serait là pour assurer toute la partie commande électronique du projet.

Notre projet fait appel à de nombreuses compétences dans des domaines aussi variés que le traitement du signal, l’analyse et la conception de systèmes mécaniques ou encore l’analyse de données. Nous avions pu aborder brièvement certaines de ces notions en cours cependant les appliquer dans un projet concret est une autre paire de manches. Nous avons donc décidé de décomposer les tâches de notre projet afin d’avoir un plan d’attaque!

Partie analyse fréquentielle

La musique et tous les sons existants se traduisent physiquement par des fréquences. Dans notre projet il est donc important de comprendre que chaque cordes/notes est associée à une fréquence distincte.

https://2.bp.blogspot.com/-p5dtCeP6Q4w/WLF8Ncy9iTI/AAAAAAAAGJo/rmRC4Q4YClc8SqNgeJNxupM9PQCnddrtgCK4B/s1600/Guitar%2BStrings%2BFrequency%2BChart.JPG

Bien que fièrement armé de nos bagages théoriques acquis en cours de mathématiques du signal, la partie analyse fréquentielle ne fut pas de tout repos. Nous avons essuyé plusieurs échecs de codes et de techniques de traitement de signal les unes après les autres : Transformée de Fourier, Fast Fourier Transformé, Zero Crossing

Notre code final est principalement basé sur une technique d’Autocorrélation auquel nous avons ajouté de nombreux seuils et intervalles afin d’éviter les valeurs erronées que le programme pourrait capter par erreur. En effet, même avec un code de captation optimal, plusieurs éléments parasites peuvent fausser les résultats et les valeurs acquis par notre fidèle micro Amplificateur MAX 4466!

Partie Affichage et Architecture

Après avoir terminé la partie d’analyse fréquentielle, il fallait maintenant concevoir une architecture permettant à la machine de transmettre ses résultats avec l’utilisateur. Nous avons opté pour une interface simple d’affichage sur un LCD I2C 4*16.

Afin de compléter l’architecture de notre accordeur, nous avons ajouté 6 leds indiquant la corde que nous souhaitons accorder ainsi que 2 boutons pressoirs afin de sélectionner celle-ci. (A tout cet ensemble viennent s’ajouter 3 leds de différentes couleurs dont le but est de renseigner le niveau d’accordage (Trop accordé/OK/Pas assez accordé).

Partie mécanique

Après avoir accompli les premières étapes du projet, le prochain défi de notre périple fut donc la partie système mécanique/moteur ou comment faire tourner les chevilles de réglages de la guitare.

CAO support chevilles de réglages

Le premier défi a été de modifier le fonctionnement du moteur à notre disposition. En effet, notre servo motor était un moteur de position. En d’autres termes, le moteur ne pouvait pas tourner à 360° et devait retourner à sa position initiale afin d’effectuer un nouveau serrage/desserrage.

Miuzei Servo Rc 25kg Servomoteur Digital Standard 180 Metal Waterproof Compatible avec Arduino Pour Voiture Rc 1/10 1/8 1/12 Bras Robot Modelisme Voilier

Avec beaucoup de courage et un peu de soudure, nous avons réussi à contourner les restrictions de positionnement de notre servo motor liés à sa carte électronique.

Finalement, nous avons associé les programmes liés à la partie fréquentielle et la partie contrôle moteur grâce à une Arduino Motor Shield. Cette association demande un regard attentif sur la datasheet du motor shield afin d’éviter les conflits de broches liés aux pins utilisés par défauts par le motor shield.

Conclusion

Brouillon montage
Montage final

Ça y est, c’est la fin de notre voyage. L’accordeur est fonctionnel et prêt à accorder les cordes les plus coriaces! Il ne reste plus qu’à vous faire une petite démonstration de ses capacités.

Démo moteur accordeur automatique

Bien que fonctionnel, ce projet offre de nombreuses perspectives de progression et d’amélioration. Tout d’abord, la possibilité de proposer l’accordage d’autres instruments à cordes (ukulele, basse, violon, etc…). Des questions de fréquences et de puissance mécanique seront alors à prendre en compte. Nous pouvons aussi émettre la possibilité d’accorder toutes les cordes d’une guitare en les grattant toutes en même temps comme dans la vidéo suivante :

Nous offrons ces idées dans le cas où de nouveaux étudiants voudraient reprendre le flambeau en s’appuyant sur notre travail.

Merci d’avoir suivi notre aventure/blog !

Ackhavong Kesian

Arlot Tom

Le Callet Ewen

Trieur de monnaie — Keple

Trieur de monnaie, késako ?

Photo personnelle de notre projet
  • 8 capteurs infrarouges (capteurs de distance)
Capteur infrarouge, wiki : Beercycle — « Les Fabriques du Ponant » https://www.wiki.lesfabriquesduponant.net/index.php?title=Beercycle
  • 1 écran LCD 128×64
  • 1 joystick Arduino
Joystick Arduino, Taller Arduino Ingenia | Aprendido Arduino https://aprendiendoarduino.wordpress.com/category/taller-arduino-ingenia/page/4/
  • 1 Arduino Mega
  • 1 haut-parleur Arduino (optionnel)
  • 1 moteur pour roue Arduino
  • Et 2 boutons !

Conception du projet

Capture de notre fichier SolidWorks de la rampe de tri

Code et circuit électronique

Ajout d’options

Résumé rapide du fonctionnement de la machine & bilan

DobotNet Arduino – Réseau de robots Dobots Magician

Bienvenue à toutes et à tous !

Dans cet article, nous allons partager avec vous les découvertes que nous avons faites lors de notre projet de deuxième année de classe préparatoire à Polytech Angers !

Ça, c’est ce qu’on a fait…

Vidéo de démonstration du projet DobotCity, by DobotNet

Oui oui, nos deux petits bras robotisés essaient de construire une ville miniature… Vous voulez savoir comment ? Et bien c’est parti !

1. Présentation du matériel

Notre objectif lors de ces six derniers mois était de créer une solution pour permettre la communication entre plusieurs Dobots Magician via une carte Arduino.

Les Dobots Magician sont des petits robots comme celui-ci, auxquels on peut ajouter une extension telle qu’une ventouse ou une pince pour attraper des objets, un crayon pour dessiner, ou même un laser pour graver dans la matière !

Ils ont une portée allant de 15cm à 32cm par rapport à leur base et une répétabilité des mouvements de 0.2mm.

Robot Dobot Magician
Carte Arduino MEGA

La carte Arduino MEGA va agir comme le cerveau de notre projet. Elle se verra attribuer diverses lourdes tâches comme relayer les informations entre les Dobots, mémoriser l’avancement de la construction de la ville, recevoir des commandes de la part de l’utilisateur…

Au début, nous avions une carte Arduino UNO, mais elle n’avait pas assez de RAM pour assumer toutes ces responsabilités, nous n’avons donc pas eu d’autre choix que de la changer !

Source de beaucoup d’ennuis, certes, mais la construction de notre ville ne pourrait pas se faire sans la caméra

En effet, nous allons avoir besoin de repérer des cubes dans l’espace, elle sera donc utile pour traiter le flux d’images qu’elle capture et récupérer en temps réel des informations précieuses que nous allons aborder dans quelques instants.

La caméra

2. Choix du projet

Comme nous l’avons expliqué, notre but lors de ces six derniers mois était de parvenir à faire collaborer deux Dobots Magician connectés à une carte Arduino. Nous souhaitions profiter au maximum de ces 100 heures de projet pour découvrir de nouveaux domaines liés à l’informatique, il est donc évident que le projet que nous vous présentons aujourd’hui ait piqué notre curiosité. Voici quelques raisons pour lesquelles nous avons choisi ce projet au-dessus des autres :

  • Satisfaction visuelle offerte par le travail en équipe de deux robots lors de la réalisation d’une tâche complexe
  • Publication en source libre pour apporter sa participation au développement de la communauté Dobot
  • Découverte de pratiques courantes en robotique qui seront nécessairement utiles dans le futur
  • Introduction et apprentissage autonome à la vision par ordinateur
  • Familiarisation avec du matériel électronique

Enfin bref, c’est finalement la liberté offerte par ce projet, que ce soit dans sa finalité comme dans les procédés pour l’atteindre, qui nous l’a fait remarquer au-dessus des autres.

Maintenant que vous savez pourquoi on l’a choisi, voyons comment nous nous y sommes pris pour construire une petite ville.

3. Premiers pas : Découverte de DobotStudio

Nous avons passé les premières heures de projet à expérimenter et à nous familiariser avec les robots grâce à l’interface de contrôle DobotStudio. Cette application propose de nombreux modes amusants et interactifs pour faire se mouvoir les Dobots. On retrouve notamment le Teach and Playback, où le robot exécute une série de mouvements prédéfinis, et le Write and Draw, qui laisse le robot dessiner un texte ou une image téléversée sur l’application.

En revanche, le mode qui nous intéressait réellement pour le début de ce projet était la programmation en Blockly, puisqu’il offre un accès simplifié aux commandes d’un Dobot grâce à des blocs préprogrammés. En seulement quelques minutes, nous pouvons créer le programme ci-dessous:

Illustration des mouvements d’un Dobot avec DobotStudio | Programme Blockly

Le résultat obtenu lors de l’exécution de ce programme est le suivant :

Illustration des mouvements d’un Dobot avec DobotStudio | Vidéo

Avec quelques essais supplémentaires, nous avions une bonne appréhension de la manière de se déplacer des Dobots. Il était donc temps de passer à l’étape suivante : leur interface de communication.

4. Communication en série avec les Dobots

Nous vous l’avions caché jusqu’à maintenant, mais nos petits robots disposent de diverses interfaces de connexion. La zone 6 sur la photo ci-dessous permet l’alimentation et le contrôle des extensions telles que la ventouse ou la pince.

En revanche, celle qui nous intéresse actuellement est l’interface de communication en zone 3. Parmi les 10 pins exposés dans cette zone, 2 d’entre eux (nommés RX et TX) constituent une interface UART, qui permet le transfert bidirectionnel et asynchrone de données en série.

Interface de contrôle d’un Dobot
Ports UART Arduino MEGA

Cette interface est d’autant plus intéressante qu’elle peut être associée à l’une des quatre interfaces UART installées par défaut sur une carte Arduino MEGA (entourées en rouge). Pour ce faire, il suffit de connecter les pins RX et TX à l’arrière du Dobot respectivement aux pins TX1 et RX1 de la carte Arduino. Une troisième connexion nécessaire est celle entre le GND de l’Arduino et celui du Dobot.

Une fois cette connexion réalisée, l’Arduino peut, avec le programme approprié, envoyer des commandes au robot à laquelle elle est liée.

Après quelques heures de recherche, nous sommes entrés en possession de deux fichiers importants. Le premier détaille le protocole de communication des Dobots (format des paquets de données) et contient une liste de leurs commandes enregistrées. Le second est un programme de démonstration faisant bouger un Dobot en connectant ses pins RX et TX à une carte Arduino MEGA.

Voici le résultat obtenu grâce au code de démonstration :

Une très bonne nouvelle pour nous fut que cette démonstration contenait l’implémentation d’une dizaine de commandes et d’un système assez modulaire (bien que parsemé de bugs embêtants) pour établir une communication à double sens avec un Dobot.

Après avoir passé plusieurs heures à lire, comprendre et corriger le code de démonstration, nous étions fin prêts à relever notre plus gros défi jusqu’à présent : la création d’une bibliothèque open-source pour permettre le contrôle de un ou plusieurs robots Dobot Magician depuis une unique carte Arduino Mega.

Démonstration Arduino

5. Création de DobotNet

C’est ici que naquit DobotNet. Avec un temps considérable passé à découvrir et à réorganiser la démonstration, nous avons été capables de marquer les parties du code nécessitant une réécriture complète et celles pouvant être utilisées sans grosse modification.

Il s’agissait de notre première expérience de création d’une bibliothèque open-source. Aussi, nous avons concentré nos efforts pour améliorer au maximum la lisibilité du code grâce à des fonctions documentées et simples à utiliser.

Voici l’évolution de la syntaxe pour faire se déplacer un robot vers un point donné, en commençant avec la méthode initialement proposée par la démonstration :

// Long, peu pratique et sans support pour plusieurs Dobots
PTPCmd gPTPCmd;
gPTPCmd.x = 200;
gPTPCmd.y = 0;
gPTPCmd.z = 0;
SetPTPCmd(&gPTPCmd, true,  &gQueuedCmdIndex);

Et maintenant, l’équivalent du code précédent en utilisant DobotNet, où “dobot” est une variable pouvant représenter n’importe lequel des robots connectés à la carte :

dobot.MoveTo(MOVL_XYZ, 200, 0, 0, 0);

En comparant ces deux extraits, on remarque que le gain de temps, de place et par conséquent de lisibilité du code source n’est pas négligeable, surtout pour des procédures de mouvements plus longues et complexes.

Nous avons également ajouté des exemples à notre bibliothèque DobotNet pour permettre une prise en main rapide et accompagnée. Elles vont d’une simple reproduction de la démonstration sur laquelle est basée notre bibliothèque, au code complet de la solution dont vous avez vu un extrait au début de cet article. On retrouve ci-dessous le résultat de l’exécution de l’exemple “NetworkDemo.ino

Exécution de l’exemple NetworkDemo.ino avec DobotNet

6. Création de la ville

Maintenant que nous pouvons facilement faire bouger nos Dobots, passons à la création de notre ville. Pour ce faire, il nous faut dessiner un plan aux proportions suffisamment impressionnantes pour l’aspect visuel, tout en restant dans la portée des robots. Il faut également faire attention à ce que les structures dans la ville ne soient pas trop proches les unes des autres pour s’assurer que l’ouverture de la pince ne démolisse pas des bâtiments adjacents.

Plusieurs versions ont été nécessaires, mais nous sommes finalement parvenus à un plan satisfaisant nos attentes :

Chaque couleur représente un type de bâtiment :

  • Maison (rouge) [2×1]
  • Arbre (vert) [2×1]
  • Immeuble (jaune) [3×2]
  • Voiture (bleu) [1×2]
  • Zone de transition (blanc)
Plan final de la ville DobotCity

La zone de transition est un emplacement auquel les deux Dobots ont accès, permettant le transfert des blocs d’une zone à l’autre.

En plaçant la tête du Dobot sur le point de calibration (rouge) au centre de l’image, nous pouvons récupérer un point de référence dans le système de coordonnées du Dobot, ce qui permet de convertir les coordonnées en millimètres des bâtiments. Il en est de même pour le Dobot de la partie suivante.

7. Création de la zone de stockage

Nous entrons maintenant dans la partie qui s’est avérée être la plus problématique de toutes pour notre projet : la zone de stockage. Il s’agit de l’endroit où les blocs sont déposés par l’utilisateur, pour ensuite être récupérés par un Dobot et placés sur la zone de transition. C’est maintenant que nous faisons appel à la caméra, dont la capture sera traitée pour essayer de déterminer la position des blocs dans la zone de stockage.

Voici ce à quoi ressemble notre zone de stockage (Théorique | Capturée par la caméra) :

Représentation de la zone de stockage
Capture réelle de la zone de stockage

Les quatre carrés noirs étranges autour de la zone de stockage sont appelés des marqueurs Aruco. Ils sont parfois utilisés en vision par ordinateur pour délimiter une zone, déterminer un repère ou traquer un objet mobile.

En utilisant la bibliothèque de traitement d’image OpenCV (Open Computer Vision) disponible sur Python, nous pouvons réaliser les étapes suivantes pour isoler la zone de stockage et détecter les cubes.

1) Trouver le centre des marqueurs Aruco sur l’image avec cv2.aruco.detectMarkers()

2) Transformer l’image de sorte que les centres trouvés soient aux coins de l’image avec cv2.getPerspectiveTransform(centres, coins) et cv2.warpPerspective(). Le résultat est présenté ci-dessous :

Image de la zone de stockage après transformation de la capture

3) Appliquer un flou gaussien pour réduire le bruit

4) Appliquer un algorithme de détection des contours avec cv2.Canny() et deux paramètres sélectionnés par l’utilisateur. Nous avons créé une interface qui permet de visualiser l’effet des deux paramètres (En vert sont les contours détectés)

Interface de calibration des paramètres de la caméra

5) Validation des dimensions des contours, calcul des centres et de la couleur des blocs

6) Compilation des résultats dans l’interface de contrôle

Interface de contrôle à distance

Il nous aura fallu beaucoup de temps pour comprendre les fonctions proposées par OpenCV et trouver une combinaison d’algorithmes donnant un résultat fiable. Nous avons cependant découvert de nombreux concepts en lien avec la manipulation d’image qui ont changé notre perception de ce domaine.

8. Interface Utilisateur Graphique (GUI)

Comme nous venons de le voir sur les deux captures précédentes, nous avons ajouté à notre projet des interfaces utilisateur pour faciliter le contrôle depuis un ordinateur. Ces interfaces ont été réalisées avec Tkinter. Chaque bouton sur l’interface de contrôle communique une commande à la carte Arduino via un module Bluetooth que nous avons ajouté. Un exemple simple est le bouton Construire qui permet de lancer / arrêter la procédure de construction de la ville, ou le bouton Reset qui permet de recommencer la procédure de zéro.

Nous avons également ajouté un écran LCD 4×20 connecté à l’Arduino pour afficher l’état actuel de la procédure. Le voici dans deux états différents :

Ecran LCD – Mode inactif
Ecran LCD – Mode construction

9. Perspectives d’amélioration

Comme nous vous l’avons expliqué au début de cet article, l’une des raisons principales pour laquelle nous avons choisi ce projet est sa capacité à constamment pouvoir être amélioré. Nous avions de nombreuses idées pour compléter le travail que nous avons fait jusqu’à présent, mais le temps nous a manqué pour réaliser certaines d’entre elles.

Nous souhaitions par exemple imprimer une carte électronique pour réduire le nombre de câbles apparents qui dégradent actuellement l’apparence extérieure de notre projet, mais par manque de temps, nous n’avons pas eu l’occasion d’aller au bout de cette idée.

Prototype de carte électronique, réalisée sur EAGLE by AutoDesk

Sans carte électronique et par conséquent sans certitude des dimensions, nous ne pouvions pas prendre le risque d’imprimer une boîte de rangement pour la carte Arduino et les modules qui y sont connectés.

Vision intérieure de la boîte
Vision extérieure de la boîte

Enfin, une dernière amélioration que nous aurions réellement aimé ajouter est celle laissant l’utilisateur dessiner sa propre ville. Elle correspond au bouton Dessiner sur l’interface de contrôle. Seul le temps pour créer une interface de dessin du plan nous manquait, puisque le code Arduino est déjà adapté pour accueillir ce genre de fonctionnalité.

10. Bilan

Si vous êtes encore là, merci beaucoup d’avoir pris le temps de lire cet article !

Ce projet a été pour nous une expérience inoubliable. Même si, comme nous venons de le voir, nous n’avons pas eu le temps d’aller au bout de nos perspectives, nous sommes tout de même très heureux du travail accompli lors de ces six derniers mois. Nous n’étions que deux pour réaliser ce projet, et les défis que nous a causé notre ambition ont été de taille. Même si notre technique pour aborder certains problèmes n’était pas parfaite, nous sommes fiers d’avoir accompli ce qui est notre projet aujourd’hui.

Vision par ordinateur, programmation sur Arduino, création d’une bibliothèque, design d’une carte électronique, modélisation 3D. Toutes ces compétences ne pourront que nous être bénéfiques pour le futur, et nous garderons un très bon souvenir de ce travail d’équipe pour surmonter les obstacles rencontrés sur le chemin.

11. Remerciements

Nous remercions évidemment l’ensemble des enseignants qui ont pu nous aider durant ce projet, et plus particulièrement :

  • Mr. BOIMOND Jean-Louis, notre référent de projet
  • Mr. LAGRANGE Sébastien
  • Mr. VERRON Sylvain

Ce projet a demandé beaucoup de rigueur, il aurait donc été impossible sans leur aide précieuse.

12. GitHub Repositories

Kind Regards, us

by Paquereau–Gasnier Alexis, Cholet Byron

Optimisation Jeux

Et si l’on facilitait la vie des gens en un clic ?

C’est l’objectif de notre projet : Proposer un site internet à une ludo-crèche qui leur permettrait de gérer toutes leurs demandes d’emprunt de jeux, en un clic. Il nous faut pour cela : 

  • Apprendre à coder en PHP.
  • Trouver un moyen d’attribuer un ensemble de jeu à un ensemble de personnes de manière automatique.
  • Gérer tout ce qui est relatif à un site internet : mise en ligne, hébergement…

Objectif : Un site web qui satisfait les utilisateurs comme les responsables et qui fait gagner du temps a tout le monde


Première étape : Apprendre à coder

C’est parti pour apprendre à coder. Entre les bases de HTML et CSS nécessaires pour comprendre PHP, la syntaxe de PHP, la structure du code… On y a passé plus d’une vingtaine d’heures.

En plus d’apprendre à coder en PHP pour réaliser l’affichage et le fonctionnement du site, on devait aussi utiliser MySQL qui est une base de données avec son propre langage ainsi qu’un solveur : un langage de programmation visant à résoudre des problèmes mathématiques.

L’apparence d’une table d’une base de donnée MySQL


Commençons la programmation du site

Chacun de ces fichiers compte entre 10 et 500 lignes de code, de quoi vite s’y perdre…

La phase d’apprentissage étant terminée, nous avons pu commencer à réaliser une première version du site, un peu vide puisque nous avions très peu d’informations sur le contenu et l’aspect qu’il devait avoir. C’est là qu’on se heurte à nos premiers problèmes :

Le travail en coopération : étant donné le temps que l’on avait pour créer ce site, il y allait avoir beaucoup de code réparti sur beaucoup de pages. Au bout d’un moment, on s’est rendu compte que l’on n’avait pas tous la même manière de coder et la structure du code s’est vite dégradée. Il a fallu imposer des règles strictes pour s’assurer qu’on puisse garder l’ensemble des pages de codes claires tout au long du projet.

La fonction d’attribution : sans rentrer dans les détails, pour attribuer les jeux aux emprunteurs, il faut représenter cette tâche par un problème mathématique que l’on va ensuite résoudre grâce à un solveur. Ce solveur nommé GLPK sert à résoudre des programmes linéaires, cependant, il faut apprendre à coder dans ce langage. Le problème étant que quasiment personne n’utilise GLPK, et cela se ressent dans l’absence de documentation sur ce langage. Notre seule manière d’apprendre était d’utiliser un simple PDF de quelques pages sur GLPK et de faire des essais et des erreurs.


Une quantité de travail inattendue

Ce site devait simplement permettre à des utilisateurs de faire des demandes de prêt de certains jeux et permettre aux responsables du site d’attribuer ces jeux automatiquement, mais il y avait bien plus de travail derrière que ce que l’on imaginait. 

Voici une liste non exhaustive de ce qu’il faut faire pour qu’un site comme celui-là fonctionne : 

  • Faire un système de connexion/inscription.
  • Créer différentes interfaces en fonction de qui est connecté (Simple utilisateur ou responsable).
  • Stocker les données des utilisateurs et des responsables à l’aide d’une base de données.
  • Gérer les flux d’information entre les pages.
  • Lier plusieurs langages, PHP pour l’affichage et la gestion du site, GLPK pour le système d’attribution des jeux et MySQL pour le stockage de données.
  • Créer un ensemble de fonctionnalités qui font le contenu du site (Faire et supprimer des vœux, voir les jeux disponibles et demandés, voir les informations de son compte…)

Le résultat final

Malgré les quelques problèmes mentionnés plus tôt et les nombreuses heures passées à débugger le site, nous sommes finalement parvenus à la version définitive qui répondait aux attentes du client. Ce site permet aux adhérents de la ludo-crèche de demander d’emprunter des jeux, de consulter toutes les informations dont ils ont besoin (infos personnelles, infos sur les jeux, consulter leurs vœux et leurs jeux attribués…). Ce site est surtout utile aux responsables de la ludo-crèche, car ils peuvent désormais obtenir directement une liste à jour des demandes d’emprunt, attribuer les jeux d’une manière presque optimale, bien meilleure que ce qu’ils auraient fait à la main et surtout bien plus rapidement. En plus du projet initial, nos clients nous ont demandé des fonctionnalités supplémentaires afin que ce site seul permette la gestion totale des prêts de jeu. Ainsi il leur permet aussi de gérer leurs stocks et de savoir où sont les jeux plus simplement. Notre site leur offre une archive de toutes les attributions précédentes, une liste de leurs membres et la possibilité d’avoir différents modes d’emprunts.

L’ensemble des jeux demandés par chacun, ainsi qu’un bouton qui s’occupe automatiquement de l’attribution qui aurait pris plusieurs heures à la main.
Un formulaire permettant l’ajout rapide d’un jeu

Conclusion

Ce projet était une expérience vraiment différente du genre de travaux que l’on a fait jusqu’à maintenant dans nos études. Ce qui nous a motivé à nous investir autant, c’est le fait de savoir qu’il serait vraiment utile et qu’il aiderait des personnes au quotidien. Ce projet a été l’occasion de se mettre dans la peau d’un professionnel et de concevoir un produit pour un client, d’autant plus que même après la date limite de réalisation du projet, nous accompagnerons nos clients pour s’assurer que tout fonctionne correctement. C’était aussi un bon entraînement à la programmation pour deux d’entre nous qui allons poursuivre nos études dans le domaine de l’informatique.

Polytech Angers – Projets PEIP2

Projet réalisé par Florian Louveau, Maxence Martin, Noé Cabaud-Bloquel.

Automate animé

Bonjour à tous, ce blog a pour but de vous présenter l’avancement de notre projet réalisé durant notre 4ème semestre du cycle préparatoire Peip à Polytech Angers. Nous sommes 4 acteurs sur ce projet, 3 étudiants ainsi qu’un professeur référent. L’objectif de ce projet est, comme son nom l’indique, de réaliser un automate animé. Celui-ci aura pour but de réaliser un mouvement naturel automatisé, et sans assistance extérieure.

1 – Le choix de notre automate

Tout d’abord, il a fallu choisir l’animal, l’objet à animer. L’idée d’un animal quadrupède nous est directement venue à l’esprit. N’étant pas le premier groupe à travailler sur ce projet, nous avons eu quelques sources d’inspiration. Je vous invite à aller regarder leur blog ainsi que leur compte-rendu, car certaines idées y sont reprises tandis que certaines erreurs y ont aussi été comprises. Chaque groupe s’est inspiré de l’ancien pour faire évoluer la qualité de ce projet. Pour revenir sur le choix de notre automate, Disney a aussi été une source d’inspiration étant donné que l’idée de ce projet vient de leur vidéo sur le sujet.

Automate en forme de tigre

Nous avons donc eu l’idée de partir vers le chien ou le chat, mais cela nous a paru trop classique. Nous avons donc pensé au dragon. Il a exactement les mêmes articulations que le chat. Cette démarche s’en rapproche donc énormément. Il sera donc facile de pouvoir modéliser son mouvement.

Exemples d’inspirations pour notre automate

2 – Modélisation du premier prototype

Pour commencer, nous avons dû modéliser le premier prototype de notre automate. Cela était une des parties les plus complexes de ce projet. Nous avons donc commencé par modéliser la patte arrière de notre automate, en s’inspirant d’un prototype de Disney.

Patte de Disney
Le plus difficile a été de trouver les bonnes dimensions de chaque bielle ainsi que le placement des différentes roues pour trouver le mouvement de la patte voulue.
Reproduction de patte de Disney

3 – Découpe et Assemblage du 1er prototype

Nous sommes ensuite passés à nos premiers tests, pour imprimer notre prototype nous avons utilisé la découpeuse laser présente au FABLAB. Pour l’utiliser, nous avons mis sur plan toutes nos pièces puis ajuster les bons paramètres de matériaux.

Fichier envoyé à l’imprimante
Imprimante laser du FABLAB
Prototype monté
Vidéo de notre prototype en mouvement

4 – Modélisation fonctionnelle de l’automate

Notre premier prototype étant fonctionnel, nous sommes passés à la modélisation de notre automate entier sur CAO sans nous soucier de son apparence.

Corps fonctionnel

5 – Amélioration du design

Après avoir modélisé notre automate fonctionnel, nous avons essayé de le rendre plus esthétique et de donner une forme plus réaliste aux différentes pièces.

Avant / Après :
Patte avant
Patte arrière
Nous avons également testé différentes manières pour graver des écailles sur nos pattes.
Impression des écailles en dégradé
Test de différentes écailles

6 – Modélisation et ajout des ailes

Pour ajouter un côté plus réaliste, l’ajout d’ailes au dragon était nécessaire. Pour ce faire, nous avons directement imaginé le mécanisme pouvant animer ses ailes pour le biais d’une roue engendrant une bielle qui elle-même met en mouvement l’aile. L’aile est quant à elle fixée par un support au corps de l’automate. Cette fixation permet de laisser pivoter l’aile sur l’axe voulu.

Nous avons ensuite donné un design à l’aile pour la rendre plus jolie.
Aile avant
Aile après

7 – Découpage et gravure de l’entièreté des  pièces

La prochaine étape pour nous était l’impression et la gravure de toutes nos pièces qui nous prit tout de même plusieurs heures.

8 – Assemblage final de l’automate

La dernière partie de ce projet aura été l’assemblage de l’automate en entier. Il nous a d’abord fallu assembler les 6 parties constituant le corps. 

Pour ensuite y ajouter les pâtes et les ailes. Entre temps, nous avons dû assembler l’ensemble des pattes avant et arrière avant de les lier au corps et aux engrenages.
La partie la plus dure de l’assemblage a été de lier le mouvement des engrenages avec le mouvement des roues comme vous pouvez le voir sur la photo ci-dessous.

Par la suite, il a fallu rajouter le mécanisme des ailes ainsi que les ailes elles-mêmes. L’assemblage des ailes était la partie la plus simple, elle est la seule à ne pas nous avoir causé de soucis.

Enfin, pour finir, il suffit de coller la tête sur le corps de notre dragon pour qu’il en soit vraiment un ! 

9 – Conclusion

Pour conclure, ce projet a été très intéressant et complet pour nous, en découvrant l’avancement de celui-ci, de sa création à sa réalisation. Il nous a permis d’utiliser une multitude de technologies de la CAO au simple tournevis en passant par la découpeuse laser. Malheureusement, nous n’avons pas réussi à le motoriser comme voulu au départ. Cela est dû au matériau choisi pour le corps de l’automate. Le bois utilisé étant trop souple, il ne nous a pas permis de fixer suffisamment la roue des pattes à leur engrenage, résultat de pattes non entraînées par le mouvement des engrenages. Cependant, nous sommes quand même fiers d’avoir pu créer un automate fonctionnel même si très fragile. 

Merci d’avoir pris le temps de lire notre blog

Robin JEULAND, Quentin CONANEC, Clément LE GALL

Projet Double Pendule


Présentation du projet

Bonjour nous sommes Ewan BUDOR et Antoine HOMMETTE deux étudiants en deuxième année à Polytech Angers. Et aujourd’hui nous allons vous présenter Le projet Double Pendule – Balancing Bot.

Notre projet consiste à concevoir et fabriquer la partie mécanique d’un robot basé sur le principe de fonctionnement d’un segway pour maintenir son équilibre. En ajoutant une extension pour en faire un double pendule.

Vidéo de présentation du robot

Intro

Nous avons choisie de diviser notre travail en 6 étapes. Et aujourd’hui nous allons vous les expliquer :

  • Schéma fonctionnel
  • Recherche des composants 
  • Choix du design général 
  • Conception des pièces 
  • Fabrication des pièces 
  • Montage du robot 

Schéma fonctionnel

La première étape a été de créer un schéma fonctionnel du robot. Nous avons identifié les composants nécessaires pour le fonctionnement du robot. Ensuite, nous avons relié ces composants pour représenter le fonctionnement du robot avec les flux d’informations et d’énergie. Ce schéma a été soigneusement élaboré pour éviter les erreurs et gagner du temps. Nous avons présenté plusieurs versions de ce schéma à M. Mercier, qui nous a donné des conseils pour l’améliorer.


Recherche des composants 

La deuxième étape était la recherche des composants nécessaires pour notre robot. Nous avons trouvé la plupart des éléments à Polytech, grâce à M. Mercier qui nous a fourni les composants électroniques essentiels. Étant donné que le niveau en électronique et codage était trop élevé pour nous. Et aussi car nous ne nous occupions pas de la partie programmation du robot.

Ensuite, nous avons recherché les modèles 3D dans des bibliothèques en ligne telles que GrabCAD et Pololu pour planifier les dimensions et l’assemblage des pièces. Cependant, cette étape s’est révélée difficile et a pris beaucoup de temps en raison de la complexité à trouver les modèles 3D appropriés.


Choix du design général

La troisième étape a été de réfléchir à l’esthétique générale que nous souhaitions donner au robot, avec l’objectif qu’il soit attrayant pour le grand public. Nous avons recherché des idées sur Internet en examinant des robots déjà existants, mais nous n’avons pas trouvé ce que nous recherchions. Nous avons donc élargi notre recherche à d’autres supports tels que les films et les jeux vidéo, où l’esthétique est plus importante. Finalement, nous avons trouvé notre principale source d’inspiration dans le jeu Borderland.

Nous avons apporté quelques modifications pour adapter le design aux composants que nous avions. Par exemple, nous avons remplacé le modèle à une roue par un modèle à deux roues et utilisé l’antenne comme second pendule. Ensuite, nous avons simplifié le design avant de commencer la conception assistée par ordinateur (CAO).


Conception des pièces 

La quatrième étape est la conception des pièces, nous avons créé chaque pièce en 3D pour relier la conception à la réalité. Nous avons utilisé SOLIDWORKS, un logiciel de CAO, pour créer les pièces en tenant compte des dimensions et des contraintes de fabrication. Nous avons importé les pièces existantes dans un assemblage pour visualiser notre travail.

En partant de la base des pièces existantes, nous avons conceptualisé la structure du robot en utilisant des poutres profilées en aluminium pour soutenir la partie supérieure. Nous avons ajouté des plaques en dibond pour renforcer la structure et fournir de l’espace pour les composants. Nous avons laissé plus d’espace que nécessaire pour permettre d’éventuelles modifications ou ajouts futurs.

Ensuite, nous avons créé les pièces qui constituaient la majeure partie de l’esthétique extérieure du robot. Nous avons utilisé du dibond pour les plaques du carénage et des équerres en plastique imprimées en 3D pour les fixer, en donnant à notre robot la forme d’une pyramide inversée. Nous avons conçu un carénage qui englobe la majorité du robot.

Enfin, nous avons réalisé les finitions. Nous avons créé des supports pour le pendule, avec des roulements à billes pour l’axe de rotation. Nous avons fixé une partie du pendule à l’aide de plaques métalliques et ajouté une centrale à inertie. Nous avons également créé un cache pour l’écran, en veillant à ce que l’accès aux boutons soit facilité. Des supports ont été prévus pour les capteurs à ultrasons, avec des designs différenciés pour l’avant et l’arrière du robot. Nous avons fixé la batterie en bas de la coque avec des attaches en plastique.

Ces étapes de conception nous ont permis de concrétiser notre robot en prenant en compte à la fois l’aspect esthétique et fonctionnel.


Fabrication des pièces

La cinquième étape est la fabrication des pièces du robot, pour cela nous avons utilisé plusieurs machines mises à notre disposition, notamment une machine de découpe CNC pour usiner les plaques en dibond. De plus, nous avons eu recours à des imprimantes 3D afin de créer des pièces plus complexes, telles que les supports de carénage et de pendule. En plus, nous avons utilisé plusieurs outils du fablab tels qu’une perceuse, une scie à métaux, des étaux, des pinces et un étau. 


Montage du robot 

La dernière étape est le montage du robot. Pour pouvoir monter le robot plus rapidement pendant la création des pièces, nous assemblions le robot. Nous avons commencé par la partie inférieure, en utilisant les pièces du châssis pour former une base solide. Nous avons rencontré quelques différences entre la conception et la réalité, mais nous avons pu apporter rapidement des ajustements. Ensuite, nous avons monté la structure, les premiers composants internes et les carénages, malgré quelques problèmes de conception. Nous avons réussi à assembler toute la partie inférieure du robot.

Nous avons également monté le pendule et son support, en testant différentes pièces jusqu’à trouver un assemblage qui permettait au pendule de se déplacer librement tout en restant aligné.

Enfin, nous avons fixé le pendule sur le sommet du robot et installé les derniers composants tels que le cache d’écran avec la carte et le cache, ainsi que les capteurs à ultrasons.


Nos avis sur le projet.

« Malgré une légère frustration de ne pas pouvoir voir notre robot en fonctionnement pour l’instant, j’ai réellement pris plaisir a effectuer ce projet. Je suis devenu plus autonome et j’ai appris énormément.   »

Ewan BudoR

« Ce projet a été une expérience incroyablement enrichissante et stimulante, malgré mes réticences initiales. J’ai développé un réel engouement pour la conception et la réalisation du robot. »

Antoine HOMMETTE

Si cet article vous a plu je vous invite à venir lire notre rapport de projet qui vous permettra d’en apprendre plus sur le projet Double Pendule.



Caisse à savon Autonome: La Firm-1

Bonjour, nous nous présentons : Anthony De Sa et Antoine Quémerais. Nous sommes deux étudiants en deuxième année de classe préparatoire à Polytech Angers. Cette année, nous avons eu l’occasion de choisir un projet de fin d’études. Étant tous les deux passionnés de mécanique, de sport automobile et d’innovation en général, nous nous sommes dirigés vers celui d’une caisse à savon autonome. L’objectif de ce projet était de créer une caisse à savon sans aucune base existante et de la rendre autonome pour qu’elle puisse participer à une course sans pilote.

Photo de la Firm-1 exposé devant Polyetch

Monsieur Lagrange est le professeur qui nous a encadrés tout au long de notre projet et qui nous a apporté des conseils. Les exigences qu’il attendait sur ce projet étaient :

  • avoir une caisse à savon compacte et assez légère pour la déplacer et la stocker
  • avoir la possibilité qu’un humain puisse la conduire
  • avoir un système automatisé afin que la voiture puisse se diriger et freiner par elle-même

Pour se repérer dans l’espace, Anthony a fait le choix d’un capteur laser aussi appelé capteur lidar. Un capteur lidar permet de savoir à quelle distance se trouve un objet par rapport à ce dernier. De plus, celui-ci est placé sur un servomoteur permettant une vision à 360 degrés. Sur les conseils de monsieur Lagrange, nous avons choisi le capteur lidar le plus adapté à notre utilisation. Les données du capteur lidar devaient être récupérées par un Raspberry (type de micro-ordinateur), qui devait les analyser, puis aurait calculé la meilleure trajectoire à prendre. Une fois la meilleure trajectoire calculée, le Raspberry devait donner les instructions à l’Arduino pour qu’il puisse réorienter la direction ou freiner. Cependant, cette étape a été fortement ralentie, car la livraison du capteur lidar prit plus d’un mois. Il nous était donc impossible d’avancer sur la partie électronique.

Aimant les défis, nous nous sommes rajouté une grosse difficulté : celle d’avoir des suspensions indépendantes sur chaque roue. Nous avons trouvé cette difficulté challengeant et plus amusante dans la réalisation de la caisse à savon.

À partir du moment où nous avions toutes les exigences attendues, nous étions prêts à pouvoir commencer la modélisation.

Nous nous sommes d’abord réunis autour d’une feuille et d’un ordinateur pour concevoir le châssis et la structure globale de la caisse à savon. Nous avons longuement échangé sur les différentes possibilités que l’on pouvait mettre en œuvre, mais aussi adapté notre conception en fonction du matériel mis à notre disposition. Après de longues heures de discussion, nous nous étions mis d’accord sur une idée de conception et une allure globale.

Nous pouvions maintenant passer à la modélisation 3D de cette caisse à savon sur le logiciel SolidWorks. Cette étape était indispensable et essentielle pour la suite de notre projet. La modélisation 3D permettait de voir si tous les mécanismes mis en œuvre fonctionnaient et étaient réalisables. Mais également de constater la taille de la caisse à savon et ses limites de résistance mécanique. Après de nombreux essais, nous avions notre version finale. Cette version a été validée par notre tuteur. Nous étions prêts à passer à la construction du châssis.

La mécanique

Pour la construction du châssis, nous avons récupéré des profilés en aluminium que nous avons assemblés avec des équerres en aluminium. Cela nous permettait de profiter d’une grande légèreté tout en gardant une bonne rigidité et une bonne résistance mécanique.

Pour la direction, le freinage et les suspensions, aucun matériel n’était mis à notre disposition. Nous devions donc nous débrouiller pour les trouver sur des sites marchands partenaires de l’école. Cette étape d’apparence simple était très fastidieuse. Nous n’avions accès qu’à une certaine gamme de produits, ce qui était très handicapant et nous limitait dans la conception. Après de nombreux compromis, nous avons passé notre commande pour la construction du système de suspensions. Nous avions décidé de partir sur un système de suspension en triangulation avec des paliers lisses en bronze comme roulement, des tubes en acier comme structure, et des suspensions de fourches de vélo découpées comme amortisseurs, récupérées dans un vieux local à vélos.

Malheureusement pour nous, les délais de livraison étaient assez importants. Nous devions aller chercher certaines pièces sur place dans les magasins et d’autres arrivaient par livraison. Nous étions alors fortement freinés dans notre avancement à raison de plusieurs semaines (3-4 semaines). Nous avions compris que le temps nous était compté et qu’il fallait être très efficace si nous voulions finir dans le temps impartis. Pour optimiser notre temps, nous nous étions alors réparti le travail selon nos points forts respectifs : Anthony devait se charger de la partie électronique et Antoine de la partie mécanique.

L’électronique

Anthony a décidé de contrôler la direction et le freinage à partir de moteurs pas à pas récupérés sur une vieille CNC (machine de découpe numérique). Les moteurs pas à pas ont la particularité de pouvoir se contrôler avec une grande précision et ainsi pouvoir choisir précisément l’angle de rotation de la direction et du freinage. C’était la solution la plus adaptée à notre projet. Chaque moteur est piloté à partir de drivers récupérés également sur la CNC. L’ensemble des drivers est contrôlé par un Arduino qui nous permet de transmettre toutes les instructions aux moteurs. L’Arduino est la solution la plus adaptée, car c’est un microcontrôleur très simple à programmer et à connecter.

Nous pouvions maintenant passer à la modélisation 3D de cette caisse à savon sur le logiciel SolidWorks. Cette étape était indispensable et essentielle pour la suite de notre projet. La modélisation 3D permettait de voir si tous les mécanismes mis en œuvre fonctionnaient et étaient réalisables. Mais également de constater la taille de la caisse à savon et ses limites de résistance mécanique. Après de nombreux essais, nous avions notre version finale. Cette version a été validée par notre tuteur. Nous étions prêts à passer à la construction du châssis.

L’assemblage

Dans le même temps, toutes les pièces du système de suspension étaient arrivées. Pour assembler le tout, il était indispensable de faire de nombreuses soudures, cependant l’établissement n’était pas équipé de ce matériel. Antoine a alors décidé de ramener entièrement la caisse à savon chez lui, dans le but de se faire aider par son père qui avait des connaissances en soudure et possédait l’équipement nécessaire chez lui. Antoine et son Père ont passé les vacances d’avril à assembler, à souder et à construire la caisse à savon. Il serait fastidieux de rentrer dans les détails de chaque soudure et mécanisme créés. Cependant, vous pouvez voir ci-dessous les photos de l’ensemble du travail effectué. Cette partie de la construction a mobilisé beaucoup de temps de travail et nécessité beaucoup de débrouille, car l’approche théorique et la modélisation 3D ne fonctionnaient pas exactement de la même façon dans la réalité. Cela a demandé beaucoup d’adaptation et de patience.

Il a fallu un peu d’ingéniosité pour adapter la partie existante du tracteur tondeuse sur la caisse à savon.

Une fois cette partie mécanique et électronique faite, il s’était écoulé environ 1 mois. Il était temps de fusionner les deux parties. Antoine a ramené la caisse à savon à Angers et Anthony a adapté l’électronique et les moteurs dessus. Plusieurs problèmes ont été rencontrés :

  • Problème d’accouplement entre le moteur et le volant
  • Les suspensions de vélo récupérées étaient un peu trop faibles pour la caisse à savon
  • Le frein était très dur à mettre en œuvre. On ne pouvait pas tirer le câble jusqu’à la pédale de frein, trop de frottement. Il fallait également jumeler les 2 roues avec un système de cardan pour que les 2 roues freinent

Il fallait donc que nous trouvions des solutions à ces problèmes majeurs. Le problème d’accouplement a été rapidement réglé grâce à une pièce achetée, qui permettait de relier le moteur et l’axe du volant. Pour les suspensions, malheureusement nous ne pouvions pas les changer pour en avoir de plus performantes, du fait du manque de temps et de problème de temps de livraison. Pour le système de freinage, nous avons opté pour un système de levier plus simple et plus rapide à mettre en place. Pour jumeler les 2 roues, nous avons acheté des joints de cardans, cependant les délais de livraison restaient importants et il nous restait peu de temps pour finir le projet.

Lors de la livraison du fameux capteur lidar, nous avons été confrontés à un nouveau problème. L’utilisation du capteur lidar était très complexe, voire incompréhensible pour notre niveau de connaissance. Nous avons dû faire appel à notre tuteur, mais également à monsieur Guyonneau, enseignant spécialisé en informatique, pour parvenir à faire fonctionner ce capteur et le comprendre. Malheureusement, la tâche était ardue et longue pour eux également. Face à une telle complexité pour programmer ce capteur, qui dépassait totalement nos compétences, et le temps restant, monsieur Lagrange a trouvé plus raisonnable de supprimer cette partie du projet.

Nous nous sommes alors plus concentrés sur la partie mécanique de la voiture. Pour lui rajouter un aspect esthétique, nous avons commencé à ajouter un plancher et de la carrosserie, mais également des autocollants et un logo.

Logo de la Firm-1

Malheureusement, le temps qui nous était imparti a été rapidement écoulé. Nous sommes à la fin du projet. Voici l’état du projet final :

  • Le châssis est fini, rigide et fiable
  • Les 4 suspensions sont opérationnelles
  • La direction et les frein fonctionnent
  • Le plancher est fixé
  • Tous les moteurs et l’électronique ont été intégrés dans la caisse à savon

Malgré tout le travail que nous avons fait, nous n’avons pas pu aller au bout de tous nos objectifs. Les points qui nous restaient à faire étaient :

  • Intégrer le capteur lidar,
  • Jumeler les 2 roues avec les cardans qui sont arrivés la veille de la fin du projet
  • Faire toute la programmation pour rendre la voiture autonome

Malgré le fait que nous n’ayons pas eu le temps d’aboutir pleinement le projet, nous sommes très fiers du travail accompli. Il s’agissait d’un projet ambitieux que nous avons aimé faire et dans lequel nous nous sommes épanouis. Nous avons donné notre maximum pour qu’il voie le jour.

Nous avons pu tester la caisse à savon à plusieurs reprises, et également donner ce privilège à d’autres étudiants. L’expérience de conduite est très satisfaisante et le regard admiratif des professeurs et des élèves à la vue de la caisse à savon nous réjouit énormément. Nous sommes heureux d’avoir pu construire un véhicule qui fait parler de lui et qui partage des émotions. Au-delà d’être une simple caisse à savon, c’est un projet qui nous aura appris beaucoup de choses, et ce dans de nombreux domaines.

 Nous espérons que le récit de cette aventure vous donnera également l’envie d’entreprendre des projets encore plus fous et ambitieux que le nôtre. Nous espérons que les futurs étudiants pourront reprendre notre travail et arriver à la concrétisation de notre projet.

Nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont permis la réalisation de ce projet. Nous pensons en premier à Boris pour son aide au FabLab, au père d’Antoine pour son investissement dans le projet, à Motoculture Dol Service pour sa contribution, à Monsieur Guyonneau pour son aide en informatique et à Monsieur Lagrange pour son implication dans le projet.

Merci à tous pour votre lecture!

Banc d’essai pour une pompe à chaleur thermoacoustique

Bonjour à toutes et à tous !

Nous sommes Maël, Hugo et Nathan, trois étudiants en deuxième année du cycle préparatoire à l’école Polytechnique de l’Université d’Angers.

Avant toutes choses nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont contribué à la réalisation de ce projet.

Nous voudrions dans un premier temps remercier, Rima AL ARIDI et Bassel CHOKR, les deux doctorants que nous avons assisté pendant ce projet et qui nous ont appris de très nombreuses notions avec une grande pédagogie malgré la barrière de la langue. Nous les remercions aussi pour leurs conseils, leur bienveillance et leur patience.

Ensuite nous voudrions remercier Hassan BOULJROUFI, assistant ingénieur électronique, pour son expertise sur la partie électrique et électronique du projet ainsi que pour ses nombreux conseils vis-à-vis de l’apprentissage de LabVIEW, de la réalisation de notre rapport et de notre rôle en tant qu’étudiant de deuxième années.

Enfin nous remercions Thierry LEMENAND, enseignant chercheur et responsable du projet, pour nous avoir donné la possibilité de travailler avec toutes ces personnes au sein de ce projet qui nous dépasse en tant qu’étudiant de deuxième années.

Contexte :

Lorsque l’on parle des principaux secteurs émetteurs de gaz à effet de serre, on évoque souvent le secteur du transport ou celui de l’industrie. Pourtant il existe d’autres secteurs occupant une part importante des émissions de gaz à effet de serre, comme le secteur du bâtiment. En effet, d’après les chiffres du Ministère de la transition écologique, ce secteur représente 23% des émissions de gaz à effet de serre en France ainsi que 43% des consommations énergétiques annuelles françaises. Afin de réduire cet impact, il est donc impératif de rénover les bâtiments mal isolés ou de favoriser l’installation de systèmes énergétiques plus performants et plus sobres, comme la pompe à chaleur.

Cependant, la pompe à chaleur actuelle n’est pas un dispositif parfait en termes d’émissions…

Pourquoi la pompe à chaleur classique présente une imperfection majeure ?

En effet, afin de fonctionner correctement, la pompe à chaleur thermodynamique doit utiliser des fluides frigorigènes car ces fluides permettent de transférer les calories extérieures à l’intérieur de l’habitation en utilisant le principe de compression / décompression. Ces fluides ayant un potentiel de réchauffement très élevé, en comparaison le CO2 a un potentiel de 1, car c’est l’unité de référence créée par le GIEC, tandis que le fluide R32, le plus utilisé pour les pompes à chaleur, en a un de 675, selon l’AFCE.

Heureusement des solutions pour remédier à ce problème existent !

Le projet ARKTEA

C’est donc pour faire disparaître les émissions dues aux fluides frigorigènes que le projet ARKTEA est né. Ce projet est le fruit d’une alliance de 4 entreprises françaises :

Arkteos, spécialiste dans le fabrication de pompes à chaleur
Equium, spécialiste dans le développement de pompe à chaleur thermoacoustique
ADNE, une bureau d’étude spécialisé dans différents domaines de la Physique
Laris, créateur du banc d’essai pour la pompe à chaleur

Le son au service l’environnement

Afin de remplacer les fluides frigorigènes et leur rôle au sein de la pompe, l’entreprise Equium a donc décidé de développer une pompe à chaleur utilisant le principe de la thermoacoustique. En effet, tout son est un mouvement d’ondes et comme on peut le voir sur l’animation suivante, ces ondes effectuent un mouvement de compression et de décompression ce qui permet de produire à la fois du chaud et du froid, tout comme les fluides frigorigènes :

Animation thermoacoutique

Bien évidemment, ce principe est naturel et n’émet quasiment pas de gaz à effet de serre.

“On pourrait se libérer de la menace climatique qui pèse sur nos têtes en changeant les règles du jeu, maintenant, en favorisant les écotechnologies comme la thermoacoustique.”

cédric françois, fondateur d’equium, TED x Rennes

Pourquoi trois étudiants de Polytech Angers ont un rôle à jouer dans ce projet ?

Comme dit précédemment, le laboratoire Laris participe à ce projet avec la création d’un banc d’essai pour la pompe à chaleur.

Ce banc constitue le projet de thèse de deux doctorants Libanais, Bassel et Rima. En tant qu’étudiant de deuxième année, nous avions plusieurs objectifs sur ce projet dont deux principaux. La première partie de notre travail consistait à réaliser l’acquisition de plusieurs températures et plusieurs voltages. Ces données sont issues de sondes de températures appelées PT100 et de débitmètres. Pour la deuxième partie principale, il nous était demandé de contrôler une résistance chauffante et notamment de la maintenir à une certaine température. Enfin, pendant toute la durée du projet nous avons été amenés à réaliser différentes tâches manuelles en plomberie et en électricité.

LabVIEW : un logiciel multitâches et très puissant

Afin de réaliser nos deux tâches principales, nous avons utilisé un logiciel de National Instruments nommé LabVIEW. Contrairement à d’autres langages de programmation comme le Python ou le langage C, la programmation sur LabVIEW s’effectue de manière beaucoup plus visuelle avec des blocs reliés entre eux.

On peut constater cela avec l’exemple suivant, illustrant la relation des gaz parfaits :

Programme LabVIEW illustrant la relation des gaz parfaits

Un programme LabVIEW est constitué de deux parties avec le block diagram comme ci-dessus et le front panel comme ci-dessous.

Acquérir des données et les classer avec LabVIEW

Afin de récupérer les différentes données de notre banc d’essai, nous avons donc construit un programme LabVIEW.

Pour commencer, nous avons réalisé une horloge permettant de définir la durée d’acquisition.

Programme LabVIEW permettant de donner une durée à l’acquisition

Ensuite, nous devions récupérer les données. Pour cela nous avons utilisé, sur le banc, des cartes d’acquisition liées aux différents capteurs de données et le module DAQ assisant sur LabVIEW.

Cela nous a permis de transférer les données du banc d’essai vers l’ordinateur.

Après cela, nous devions convertir ces données en tableau pour les classer dans un fichier Excel. Pour cela, nous avons donc utilisé ces deux premières parties du programme général.

Ici on cherche à récupérer la moyenne des valeurs de chaque capteur pour avoir une seule valeur toutes les x secondes.

Cette partie du programme nous permet ici de créer une colonne de tableau pour chaque données avec un nom associé.

Les deux programmes ci-dessus sont donc répétés autant de fois que nous avons de capteurs, soit huit.

Enfin, nous avons relié ces sept parties du programme à un module nommé “Write to measurement file” pour créer le fichier Excel avec les données.

Contrôler une résistance chauffante avec LabVIEW

Pour cette partie, il nous était demandé de maintenir à une certaine température une résistance chauffante présente sur la banc d’essai. Cette résistance a pour but de chauffer l’eau en provenance de la pompe à chaleur.

Photo de la résistance chauffante

Pour contrôler cette température avec LabVIEW, nous avons utilisé le principe de la régulation. Pour illustrer ce qu’est la régulation, nous pouvons prendre l’exemple d’un régulateur de voiture. En effet, lorsque l’on souhaite que notre voiture roule à 110 km/h, l’ordinateur de bord va calculer la puissance que le moteur va devoir délivrer afin de maintenir la vitesse désirée selon la forme de la route par exemple.

Pour en revenir à notre projet, nous avons conçu un programme LabVIEW utilisant le module de régulation PID ( Proportionnel Intégrale Dérivée) présent sur la version améliorée du logiciel.

Grâce à ce programme, nous pouvons chauffer notre résistance à la température souhaitée et en optimisant les paramètres de PID, avoir une régulation des plus optimisées.

Front panel associé au programme précédent, permettant d’optimiser la régulation

De la plomberie et de l’électricité

Pendant toute la durée du projet nous avons été amenés à réaliser différentes tâches en plomberie et en électricité.

Pour la partie plomberie, nous avons pu changer de nombreux tuyaux, gérer des fuites et surtout éponger le sol !

En ce qui concerne la partie électricité, nous avons participé au branchement des cartes NI ainsi qu’à la réalisation d’un relais statique ou encore l’ajout d’un écran sur les débitmètres.

Quels apports pour nous ?

Ce projet a été pour nous l’occasion de développer de nombreuses compétences comme la gestion d’un projet avec les imprévus qui vont avec, l’achat de composants ou encore la pratique de l’anglais scientifique tout au long du projet.

Ce projet nous a aussi permis de visualiser une application directe de la thermique, de l’électricité ou encore de la mécanique des fluides.

Aux étudiants de première année à Polytech Angers, nous vous invitons à choisir un projet comme le notre car cela vous permettra d’effectuer de nombreuses tâches variées dans différents domaines

Merci pour votre lecture !