Banc d’essai pour une pompe à chaleur thermoacoustique

Bonjour à toutes et à tous !

Nous sommes Maël, Hugo et Nathan, trois étudiants en deuxième année du cycle préparatoire à l’école Polytechnique de l’Université d’Angers.

Avant toutes choses nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont contribué à la réalisation de ce projet.

Nous voudrions dans un premier temps remercier, Rima AL ARIDI et Bassel CHOKR, les deux doctorants que nous avons assisté pendant ce projet et qui nous ont appris de très nombreuses notions avec une grande pédagogie malgré la barrière de la langue. Nous les remercions aussi pour leurs conseils, leur bienveillance et leur patience.

Ensuite nous voudrions remercier Hassan BOULJROUFI, assistant ingénieur électronique, pour son expertise sur la partie électrique et électronique du projet ainsi que pour ses nombreux conseils vis-à-vis de l’apprentissage de LabVIEW, de la réalisation de notre rapport et de notre rôle en tant qu’étudiant de deuxième années.

Enfin nous remercions Thierry LEMENAND, enseignant chercheur et responsable du projet, pour nous avoir donné la possibilité de travailler avec toutes ces personnes au sein de ce projet qui nous dépasse en tant qu’étudiant de deuxième années.

Contexte :

Lorsque l’on parle des principaux secteurs émetteurs de gaz à effet de serre, on évoque souvent le secteur du transport ou celui de l’industrie. Pourtant il existe d’autres secteurs occupant une part importante des émissions de gaz à effet de serre, comme le secteur du bâtiment. En effet, d’après les chiffres du Ministère de la transition écologique, ce secteur représente 23% des émissions de gaz à effet de serre en France ainsi que 43% des consommations énergétiques annuelles françaises. Afin de réduire cet impact, il est donc impératif de rénover les bâtiments mal isolés ou de favoriser l’installation de systèmes énergétiques plus performants et plus sobres, comme la pompe à chaleur.

Cependant, la pompe à chaleur actuelle n’est pas un dispositif parfait en termes d’émissions…

Pourquoi la pompe à chaleur classique présente une imperfection majeure ?

En effet, afin de fonctionner correctement, la pompe à chaleur thermodynamique doit utiliser des fluides frigorigènes car ces fluides permettent de transférer les calories extérieures à l’intérieur de l’habitation en utilisant le principe de compression / décompression. Ces fluides ayant un potentiel de réchauffement très élevé, en comparaison le CO2 a un potentiel de 1, car c’est l’unité de référence créée par le GIEC, tandis que le fluide R32, le plus utilisé pour les pompes à chaleur, en a un de 675, selon l’AFCE.

Heureusement des solutions pour remédier à ce problème existent !

Le projet ARKTEA

C’est donc pour faire disparaître les émissions dues aux fluides frigorigènes que le projet ARKTEA est né. Ce projet est le fruit d’une alliance de 4 entreprises françaises :

Arkteos, spécialiste dans le fabrication de pompes à chaleur
Equium, spécialiste dans le développement de pompe à chaleur thermoacoustique
ADNE, une bureau d’étude spécialisé dans différents domaines de la Physique
Laris, créateur du banc d’essai pour la pompe à chaleur

Le son au service l’environnement

Afin de remplacer les fluides frigorigènes et leur rôle au sein de la pompe, l’entreprise Equium a donc décidé de développer une pompe à chaleur utilisant le principe de la thermoacoustique. En effet, tout son est un mouvement d’ondes et comme on peut le voir sur l’animation suivante, ces ondes effectuent un mouvement de compression et de décompression ce qui permet de produire à la fois du chaud et du froid, tout comme les fluides frigorigènes :

Animation thermoacoutique

Bien évidemment, ce principe est naturel et n’émet quasiment pas de gaz à effet de serre.

“On pourrait se libérer de la menace climatique qui pèse sur nos têtes en changeant les règles du jeu, maintenant, en favorisant les écotechnologies comme la thermoacoustique.”

cédric françois, fondateur d’equium, TED x Rennes

Pourquoi trois étudiants de Polytech Angers ont un rôle à jouer dans ce projet ?

Comme dit précédemment, le laboratoire Laris participe à ce projet avec la création d’un banc d’essai pour la pompe à chaleur.

Ce banc constitue le projet de thèse de deux doctorants Libanais, Bassel et Rima. En tant qu’étudiant de deuxième année, nous avions plusieurs objectifs sur ce projet dont deux principaux. La première partie de notre travail consistait à réaliser l’acquisition de plusieurs températures et plusieurs voltages. Ces données sont issues de sondes de températures appelées PT100 et de débitmètres. Pour la deuxième partie principale, il nous était demandé de contrôler une résistance chauffante et notamment de la maintenir à une certaine température. Enfin, pendant toute la durée du projet nous avons été amenés à réaliser différentes tâches manuelles en plomberie et en électricité.

LabVIEW : un logiciel multitâches et très puissant

Afin de réaliser nos deux tâches principales, nous avons utilisé un logiciel de National Instruments nommé LabVIEW. Contrairement à d’autres langages de programmation comme le Python ou le langage C, la programmation sur LabVIEW s’effectue de manière beaucoup plus visuelle avec des blocs reliés entre eux.

On peut constater cela avec l’exemple suivant, illustrant la relation des gaz parfaits :

Programme LabVIEW illustrant la relation des gaz parfaits

Un programme LabVIEW est constitué de deux parties avec le block diagram comme ci-dessus et le front panel comme ci-dessous.

Acquérir des données et les classer avec LabVIEW

Afin de récupérer les différentes données de notre banc d’essai, nous avons donc construit un programme LabVIEW.

Pour commencer, nous avons réalisé une horloge permettant de définir la durée d’acquisition.

Programme LabVIEW permettant de donner une durée à l’acquisition

Ensuite, nous devions récupérer les données. Pour cela nous avons utilisé, sur le banc, des cartes d’acquisition liées aux différents capteurs de données et le module DAQ assisant sur LabVIEW.

Cela nous a permis de transférer les données du banc d’essai vers l’ordinateur.

Après cela, nous devions convertir ces données en tableau pour les classer dans un fichier Excel. Pour cela, nous avons donc utilisé ces deux premières parties du programme général.

Ici on cherche à récupérer la moyenne des valeurs de chaque capteur pour avoir une seule valeur toutes les x secondes.

Cette partie du programme nous permet ici de créer une colonne de tableau pour chaque données avec un nom associé.

Les deux programmes ci-dessus sont donc répétés autant de fois que nous avons de capteurs, soit huit.

Enfin, nous avons relié ces sept parties du programme à un module nommé “Write to measurement file” pour créer le fichier Excel avec les données.

Contrôler une résistance chauffante avec LabVIEW

Pour cette partie, il nous était demandé de maintenir à une certaine température une résistance chauffante présente sur la banc d’essai. Cette résistance a pour but de chauffer l’eau en provenance de la pompe à chaleur.

Photo de la résistance chauffante

Pour contrôler cette température avec LabVIEW, nous avons utilisé le principe de la régulation. Pour illustrer ce qu’est la régulation, nous pouvons prendre l’exemple d’un régulateur de voiture. En effet, lorsque l’on souhaite que notre voiture roule à 110 km/h, l’ordinateur de bord va calculer la puissance que le moteur va devoir délivrer afin de maintenir la vitesse désirée selon la forme de la route par exemple.

Pour en revenir à notre projet, nous avons conçu un programme LabVIEW utilisant le module de régulation PID ( Proportionnel Intégrale Dérivée) présent sur la version améliorée du logiciel.

Grâce à ce programme, nous pouvons chauffer notre résistance à la température souhaitée et en optimisant les paramètres de PID, avoir une régulation des plus optimisées.

Front panel associé au programme précédent, permettant d’optimiser la régulation

De la plomberie et de l’électricité

Pendant toute la durée du projet nous avons été amenés à réaliser différentes tâches en plomberie et en électricité.

Pour la partie plomberie, nous avons pu changer de nombreux tuyaux, gérer des fuites et surtout éponger le sol !

En ce qui concerne la partie électricité, nous avons participé au branchement des cartes NI ainsi qu’à la réalisation d’un relais statique ou encore l’ajout d’un écran sur les débitmètres.

Quels apports pour nous ?

Ce projet a été pour nous l’occasion de développer de nombreuses compétences comme la gestion d’un projet avec les imprévus qui vont avec, l’achat de composants ou encore la pratique de l’anglais scientifique tout au long du projet.

Ce projet nous a aussi permis de visualiser une application directe de la thermique, de l’électricité ou encore de la mécanique des fluides.

Aux étudiants de première année à Polytech Angers, nous vous invitons à choisir un projet comme le notre car cela vous permettra d’effectuer de nombreuses tâches variées dans différents domaines

Merci pour votre lecture !

Fabrication d’une mini-éolienne

Introduction à l’éolienne

Notre consommation d’énergie a atteint un point tel que l’épuisement des sources d’énergies fossiles est imminent. C’est pourquoi, nous devons nous concentrer sur le développement des énergies renouvelables, notamment l’énergie éolienne.

Le vent est une des premières énergies utilisées par l’Homme, que ce soit pour la navigation ou encore faire tourner les moulins. Aujourd’hui, c’est une nouvelle façon de produire de l’électricité. Le processus consiste à transformer l’énergie cinétique du vent en énergie mécanique grâce à la rotation d’un arbre. Cette énergie va alors devenir électrique grâce à un générateur électrique.

En ce qui concerne le fonctionnement, nous allons l’expliquer simplement. Tout d’abord, le vent, suffisamment fort, fait tourner les pâles de l’éolienne, ce qui entraine la rotation du moyeu et de l’arbre principal. Cet arbre passe ensuite dans un multiplicateur qui va augmenter considérablement sa vitesse de rotation. La vitesse de rotation doit être élevé en sortie afin de faire démarrer l’alternateur grâce à une vitesse du rotor assez élevé. Par la suite, l’alternateur génère de l’électricité grâce à un système d’électro-magnétisme. Ce courant électrique est alternatif, il doit être transformé dans le transformateur, puis il rejoint le réseau électrique grâce aux câbles.

Comment fabriquer une eolienne ?

Le materiel

Pour fabriquer notre éolienne nous avons choisi de faire une méthode utilisant beaucoup de matériel récupéré. Il a aussi fallu commander quelques éléments notamment pour le circuit électrique.

Liste de matériel

  1. Moteur continu
  2. Régulateur
  3. Redresseur de tension
  4. Condensateur
  5. Carte électronique
  6. Planche de bois
  7. Mat en bois
  8. Pied de parasol
  9. 3 Pâles imprimées en 3D
  10. Moyeu imprimé en 3D
  11. Support moteur imprimé en 3D
  12. Vis
Figure 1 : illustration du matériel nécessaire

Etape 1 : Le circuit electrique

Nous avons commencé par réaliser le circuit électrique car ce sont les premiers matériaux que l’on a reçu. Nous avons utilisé une carte en métal pour poser tous nos composants, puis nous les avons brasés ensemble, en respectant attentivement le circuit suivant.

Figure 2 : Schéma du circuit électrique

Dans un premier temps nous avons intégré la sortie du moteur sur la carte. Puis nous avons positionné le pont de redressement et brasé les branches du moteur à celles de courant alternatif du redresseur.

Dans un second temps, nous avons brasé la branche + du redresseur avec la branche + du condensateur. Et nous faisons de même avec les branches -.

Puis nous brasons la branche + du condensateur à l’entrée du régulateur, et la branche – à la masse.

Finalement, nous relions la branche de sortie du régulateur au la VCC du connecteur USB femelle 5V. Et la masse du régulateur à la masse du connecteur.

Etape 2 : conception du support du circuit

Pour assembler notre planche à notre rotor, nous choisissons de réaliser un support qui retiendra le moteur et le fixera à la planche. Cette planche est elle-même fixée au mât. L’arbre du moteur sera lui lié au moyeu.

Pour ce faire, nous utilisons SOLIDWORKS afin de créer un support ressemblant à l’image ci-contre.

Le support dépend de la taille de notre planche, de la taille du moteur et de la longueur de l’arbre. Nous avons aussi extrudé des cercles du diamètre de nos vis à bois pour faciliter la fixation à la planche. Et le tour est joué.

etape 3 : conception des pâles et du moyeu

Pour faire le rotor, c’est à dire les pâles et le moyeu, nous avons utiliser l’imprimante 3D. Or il a fallu d’abord faire la conception grâce à SOLIDWORKS. Nous avons cherché le profil de pâle le plus optimal : le profil NACA 6409. Et nous l’avons reproduis dans le logiciel de conception. Puis avec on balaye cette figure pour avoir une pâle plus fine à son extrémité et on la lisse.

Ensuite il nous fallait en imprimer 3 : nombre de pâles idéal qui observe le meilleur rendement et qui évite d’avoir trop de perturbations entre les pâles.

Figure 6 : Image des trois pâles imprimées

Etape 4 : Decoupe du bois

La découpe du bois fut plutôt simple. Il nous fallait une surface plane pour assembler notre mât et la planche. Alors on a découpé notre mât par la moitié sur une longueur de 14 cm, ce qui correspond à la largeur de la planche. C’est cette planche qui permettra de guider l’éolienne et de l’orienter face au vent.

Figure 7 : Image du mât découpé

Etape 5 : assemblage

L’assemblage se fait lui même en plusieurs étapes : il faut mesurer et percer le bois, visser la planche au mat, visser le support à la planche et lier le rotor au moteur.

Ainsi nous avons d’abord percé la planche puis nous l’avons vissée au mât.

Figure 8 : La planche vissée au mât

Puis nous avons lié les pâles au moyeu avec de la colle forte. Et de la même manière nous avons fixé le moyeu à l’arbre. Afin que ce dernier soit entraîné par la rotation des pâles.

Figure 9 : Le rotor fixé à l’alternateur

Enfin nous avons vissé le support à la planche, à l’aide de 4 vis et de 4 écrous.

Conclusion

Pour conclure, cette éolienne low-tech est plutôt rapide à faire, elle n’utilise pas beaucoup de matériaux neufs mais a un système électrique insuffisant pour charger un téléphone. A notre plus grand regret.

Figure 11 : Vidéo de l’éolienne en rotation

Sean GALLAGHER, Maxime HERBRETEAU, Léane NEVEU

Broie ton plastique avec ELODY5000 !

Présentation

Nous sommes 3 étudiants en PeiP2 à Polytech Angers, et vous présentons à travers ce blog le parcours que nous avons emprunté lors de la réalisation de notre projet : Broie ton plastique.

Figure 1 : Broyeur de plastique final – cliquer pour consulter l’article sur Polytech Angers

Le FabLab de l’école dispose de nombreuses imprimantes 3D RDM, c’est-à-dire à dépôt de filament, régulièrement utilisées par les élèves lors de TP ou bien pour des projets divers. Ces différentes utilisations génèrent une quantité importante de plastique non exploité par la suite : supports d’impression, rebuts… Le but de ce projet est de revaloriser tous ces déchets, en les broyant pour par la suite pouvoir recréer des bobines de plastique grâce à l’extrudeuse déjà existante au FabLab.

Nous reprenons le projet en cours de création : à notre arrivée, le broyeur est déjà réalisé, le moteur ainsi que son variateur ont déjà été choisis, commandés, et réceptionnés. Notre rôle est de finaliser le projet :  concevoir le système de sécurité, le réaliser et tout assembler.

Cahier des charges

Notre mission consiste à rendre le broyeur fonctionnel tout en assurant la sécurité des usagers. Cela comprend : fixer le moteur et le broyeur au bâti, accoupler leurs arbres, intégrer un bouton d’arrêt d’urgence, couper l’alimentation du moteur lors de l’ouverture du capot, concevoir et réaliser un carter pour éviter tout contact avec les arbres en rotation ainsi que l’engrenage, mettre un bouton poussoir à disposition permettant d’actionner le moteur dans le sens opposé afin de pallier les potentiels bourrages du broyeur, et finalement un potentiomètre afin de pouvoir contrôler manuellement la vitesse de rotation du moteur.

Branchement du moteur

Nous disposons d’un moteur qui fonctionne en triphasé : c’est-à-dire qu’il est alimenté par 3 phases contrairement au système de courant monophasé qui lui n’est composé que d’une phase et d’un neutre (le système monophasé est le plus répandu, et alimente certainement votre réseau domestique). Ainsi, pour alimenter le moteur, nous devons utiliser un variateur de tension qui prendra du monophasé en entrée, et sortira du triphasé pour le moteur. Après avoir compris tout ceci, et avec le matériel nécessaire; incluant notamment des câbles de mise à la terre pour protéger l’utilisateur, et plus généralement des câbles suffisamment épais pour supporter la charge de courant; il a suffi de suivre les consignes du constructeur pour procéder au câblage. Une fois cela fait, nous avons pris soin d’ajouter un bouton d’arrêt d’urgence coupant l’alimentation du système si enclenché, ainsi que plusieurs câbles de mise à la terre reliés à la carcasse du moteur, au bâti ainsi qu’au variateur afin de protéger l’utilisateur de potentielles fuites de courant.

Figure 2 : Panneau de commande

Contrôles du moteur

Le variateur que nous utilisons pour alimenter le moteur est programmable. Il dispose de plus de mille paramètres tous réglable individuellement. Par ailleurs, il propose certaines pré configurations de commande avec un schéma électrique associé. Ainsi, en sélectionnant la configuration la plus adaptée par rapport au cahier des charges, et en connectant tous les boutons aux bonnes entrées et sorties du variateur selon le schéma en question, nous disposons de deux boutons de commande et d’un potentiomètre pour régler la vitesse de rotation. Pour une meilleure présentation, nous avons pris le temps de modéliser et imprimer en 3D un boîtier avec des emplacements pour les boutons, ainsi que des autocollants pour une meilleure lisibilité des commandes.

Figure 3 : Boîtier de commande

Protéger l’utilisateur

Afin de protéger l’utilisateur, nous avons mis en place un capot ouvrant au-dessus de l’entonnoir, et en dessous duquel nous avons placé un capteur détectant l’ouverture du capot, afin de couper l’alimentation du moteur s’il est en fonctionnement. Finalement, nous avons conçu un carter de protection en bois afin de cacher les éléments tournant notamment l’engrenage, pour éviter de s’y blesser.

Figure 4 : Broyeur vu du dessus

Revalorisation des déchets

Figure 5 : Bac de récupération à 2 étages avec tamis

Pour finir, nous avons eu l’idée de concevoir un bac de récupération à deux étages, avec une grille les séparant de manière à filtrer les débris à la bonne dimension pour l’extrudeuse. Ceux qui ne conviennent pas pourront subir un nouveau passage au broyeur jusqu’à passer entre les mailles de la grille.

Figure 6 : Extrudeuse et échantillon de bobine créée

Vous pouvez observer ci-dessus un échantillon de bobine créé par l’extrudeuse, à partir de billes de plastique. Lorsque l’extrudeuse sera de nouveau opérationnelle, nous pourrons exploiter le plein potentiel du broyeur et tenter de recréer des bobines à partir des déchets broyés!

Le meilleur pour la fin

Si vous voulez contemplez le broyeur en fonctionnement, nous vous invitons à consulter la procédure d’utilisation vidéo juste ici :

Conception d’une mini éolienne

Bonjour à tous, nous sommes 4 étudiants en seconde année de cycle préparatoire à Polytech Angers et allons vous présenter le projet réalisé pendant ces 6 derniers mois pour clôturer notre année.

Le sujet que nous avons choisi est la construction d’une mini-éolienne. Le but de ce projet est donc d’imaginer une conception d’une éolienne en respectant les conditions du cahier des charges et différentes contraintes. Parmi celle-ci se trouvent :

  • l’éolienne doit être facilement transportable et autonome
  • une conception CAO doit être réalisée
  • les choix des éléments mécaniques doivent être justifiés
  • le budget accordé pour la réalisation de cette mini éolienne est de 100€
  • une puissance de sortie (à l’alternateur): 900 W

    Tout d’abord nous avons dû choisir quel type d’éolienne nous correspondrait le mieux. En effet, il existe différentes formes d’éoliennes telles que les éoliennes à axe horizontal ou vertical. Nous avons donc décidé de nous focaliser sur les éoliennes à axe horizontal (modèle classique). En effet, étant le modèle éolien le plus utilisé dans le monde aussi bien au niveau domestique qu’à grande échelle, les données et les études en accès libre au sujet de ce type d’éolienne étaient bien plus nombreuses.

    Après recherches, il nous est impossible de réussir à proposer une éolienne avec une puissance de sortie de 900 W ne dépassant pas les 100€ comme demandé dans le cahier des charges. En effet, nous nous sommes renseignés à plusieurs professeurs de Polytech spécialisés dans ce domaine et dans tous les cas, un moteur avec cette puissance de sortie coûte dans tous les cas une centaine d’euros et il est difficile de trouver des alternatives moins chères.

    Nous avons donc choisi de faire un compromis et donc de proposer 2 éoliennes différentes afin que l’entreprise ait le choix. La grosse différence entre ces 2 éoliennes se trouve au niveau du prix et de la puissance de sortie, l’une est plus chère mais respecte la puissance demandée dans le cahier des charges, tandis que l’autre respecte le prix de 100€ mais a une puissance de sortie nettement inférieure. Au niveau des pales, moyeu et couvre moyeu, nous avons gardé les mêmes pièces pour les 2 éoliennes.

    Notre travail :

    La première étape de notre projet a été de réaliser une étude dimensionnelle d’une mini-éolienne.
    Voici les différents éléments de notre étude :

    Les pales (idem pour les 2 éoliennes)

    pale

    Nombre : 3 car nombre impair pour assurer la stabilité
    Longueur : 50cm car Angers puissance de vent faible + contrainte du mat respectée
    Profil : profil traditionnel des pales d’éoliennes : courbées sur un côté et plates de l’autre.
    Matériau : plastique car inertie faible + peu cher à réaliser (impression 3D)

    Le moyeu et le couvre moyeu (idem pour les 2 éoliennes)

    moyeu

    Dimensions : 12 cm de diamètre et 3 cm de profondeur
    Matériau : plastique car peu cher et facile de réalisation sur mesure (impression 3D)

    Le mât (idem pour les 2 éoliennes)

    mât

    Structure : en treillis car travaille à la compression donc les gros poids ne posent pas de soucis (donc marche pour les 2 éoliennes) et très économique

    Composants :

  • barres métalliques en L car économique
  • barres métalliques plates en bas pour assurer une stabilité.

    Matériau : acier car résistant

    Dimensions :

  • longueur totale : 1m car choisis en fonction des pales
  • barres métalliques en L mesurent 20x20x1,5mmx1m de hauteur (choisies en fonction des prix les moins chers disponibles)
  • barres métalliques plates mesure L.1m x l.3cm x H.0,2cm (choisies en fonction des prix les moins chers disponibles)

    La nacelle

    nacelle

    Matériau : plastique car sur mesure (impression 3D) et résistant (extérieur)
    Dimensions mini éolienne 1 : 30x25x20 cm de hauteur (pour abriter moteur, multiplicateur ainsi qu’une partie de l’arbre)
    Dimensions mini éolienne 2 : 600x30x25 cm de hauteur

    Les vis

    vis

    Matériau : acier zingué car nous devons les utiliser sur du PVC ou pour fixer des huisseries.
    Dimensions : Longueur 40 mm/ Diamètre 4 mm (têtes cylindriques)

    La deuxième étape a été de choisir les différents éléments mécaniques en fonction de notre étude. Ainsi, les différents éléments que nous avons choisi sont :

    Le moteur

    Moteur mini-éolienne n°1 (contrainte prix respectée)

  • Type de courant : continu
  • Puissance de sortie : 800W
  • Tension nominale : 36 V
  • Prix : 42€
  • Dimensions : ⌀13 cm x 20 cm
  • Vitesse nominale : 2800 tr/min
  • Couple : 2,73 Nm

    Moteur mini-éolienne n°2 (contrainte puissance respectée)

  • Type de courant : alternatif
  • Puissance de sortie : 1000W
  • Tension nominale : 220 V
  • Prix : 115€
  • Dimensions : inconnues mais très grosse par rapport au moteur n°1
  • Vitesse nominale : 1500 tr/min
  • Couple : 6,36 Nm

    Le système poulie-courroie

    Le système poulie-courroie est composé successivement d’une poulie de 125mm de diamètre primitif, une de 20mm, une de 100mm et une dernière de 20. Il permet d’atteindre un rapport de transmission de 14. On utilisera deux courroies trapézoïdales, ce qui permettra d’éviter les pertes de couples liées aux courroies plates.

    Enfin, la dernière étape a été la conception CAO de notre projet des ces 2 mini-éoliennes :

    Mini éolienne n°1 :

    Mini éolienne n°1

    Mini éolienne n°2 :

    Capture2

    Conclusion

    Ce travail d’équipe nous a apporté énormément de connaissances et de nouvelles compétences (aérodynamique, conception assistée par ordinateur, mécanique des fluides…). Ces compétences ne sont pas négligeables car ces dernières pourront être très utiles pour nos années à venir. De plus, le fait de travailler entre élèves et équipe, et de notre propre gré est beaucoup plus motivant pour l’avancement de notre travail. Ainsi ce fut une expérience captivante et enrichissante.

    Projet réalisé par une équipe de PEIP2 : Emma Le Franc, Julian Ledaim, Capucine Sauve et Camille Jean