Fabrication d’une mini-éolienne

Introduction à l’éolienne

Notre consommation d’énergie a atteint un point tel que l’épuisement des sources d’énergies fossiles est imminent. C’est pourquoi, nous devons nous concentrer sur le développement des énergies renouvelables, notamment l’énergie éolienne.

Le vent est une des premières énergies utilisées par l’Homme, que ce soit pour la navigation ou encore faire tourner les moulins. Aujourd’hui, c’est une nouvelle façon de produire de l’électricité. Le processus consiste à transformer l’énergie cinétique du vent en énergie mécanique grâce à la rotation d’un arbre. Cette énergie va alors devenir électrique grâce à un générateur électrique.

En ce qui concerne le fonctionnement, nous allons l’expliquer simplement. Tout d’abord, le vent, suffisamment fort, fait tourner les pâles de l’éolienne, ce qui entraine la rotation du moyeu et de l’arbre principal. Cet arbre passe ensuite dans un multiplicateur qui va augmenter considérablement sa vitesse de rotation. La vitesse de rotation doit être élevé en sortie afin de faire démarrer l’alternateur grâce à une vitesse du rotor assez élevé. Par la suite, l’alternateur génère de l’électricité grâce à un système d’électro-magnétisme. Ce courant électrique est alternatif, il doit être transformé dans le transformateur, puis il rejoint le réseau électrique grâce aux câbles.

Comment fabriquer une eolienne ?

Le materiel

Pour fabriquer notre éolienne nous avons choisi de faire une méthode utilisant beaucoup de matériel récupéré. Il a aussi fallu commander quelques éléments notamment pour le circuit électrique.

Liste de matériel

  1. Moteur continu
  2. Régulateur
  3. Redresseur de tension
  4. Condensateur
  5. Carte électronique
  6. Planche de bois
  7. Mat en bois
  8. Pied de parasol
  9. 3 Pâles imprimées en 3D
  10. Moyeu imprimé en 3D
  11. Support moteur imprimé en 3D
  12. Vis
Figure 1 : illustration du matériel nécessaire

Etape 1 : Le circuit electrique

Nous avons commencé par réaliser le circuit électrique car ce sont les premiers matériaux que l’on a reçu. Nous avons utilisé une carte en métal pour poser tous nos composants, puis nous les avons brasés ensemble, en respectant attentivement le circuit suivant.

Figure 2 : Schéma du circuit électrique

Dans un premier temps nous avons intégré la sortie du moteur sur la carte. Puis nous avons positionné le pont de redressement et brasé les branches du moteur à celles de courant alternatif du redresseur.

Dans un second temps, nous avons brasé la branche + du redresseur avec la branche + du condensateur. Et nous faisons de même avec les branches -.

Puis nous brasons la branche + du condensateur à l’entrée du régulateur, et la branche – à la masse.

Finalement, nous relions la branche de sortie du régulateur au la VCC du connecteur USB femelle 5V. Et la masse du régulateur à la masse du connecteur.

Etape 2 : conception du support du circuit

Pour assembler notre planche à notre rotor, nous choisissons de réaliser un support qui retiendra le moteur et le fixera à la planche. Cette planche est elle-même fixée au mât. L’arbre du moteur sera lui lié au moyeu.

Pour ce faire, nous utilisons SOLIDWORKS afin de créer un support ressemblant à l’image ci-contre.

Le support dépend de la taille de notre planche, de la taille du moteur et de la longueur de l’arbre. Nous avons aussi extrudé des cercles du diamètre de nos vis à bois pour faciliter la fixation à la planche. Et le tour est joué.

etape 3 : conception des pâles et du moyeu

Pour faire le rotor, c’est à dire les pâles et le moyeu, nous avons utiliser l’imprimante 3D. Or il a fallu d’abord faire la conception grâce à SOLIDWORKS. Nous avons cherché le profil de pâle le plus optimal : le profil NACA 6409. Et nous l’avons reproduis dans le logiciel de conception. Puis avec on balaye cette figure pour avoir une pâle plus fine à son extrémité et on la lisse.

Ensuite il nous fallait en imprimer 3 : nombre de pâles idéal qui observe le meilleur rendement et qui évite d’avoir trop de perturbations entre les pâles.

Figure 6 : Image des trois pâles imprimées

Etape 4 : Decoupe du bois

La découpe du bois fut plutôt simple. Il nous fallait une surface plane pour assembler notre mât et la planche. Alors on a découpé notre mât par la moitié sur une longueur de 14 cm, ce qui correspond à la largeur de la planche. C’est cette planche qui permettra de guider l’éolienne et de l’orienter face au vent.

Figure 7 : Image du mât découpé

Etape 5 : assemblage

L’assemblage se fait lui même en plusieurs étapes : il faut mesurer et percer le bois, visser la planche au mat, visser le support à la planche et lier le rotor au moteur.

Ainsi nous avons d’abord percé la planche puis nous l’avons vissée au mât.

Figure 8 : La planche vissée au mât

Puis nous avons lié les pâles au moyeu avec de la colle forte. Et de la même manière nous avons fixé le moyeu à l’arbre. Afin que ce dernier soit entraîné par la rotation des pâles.

Figure 9 : Le rotor fixé à l’alternateur

Enfin nous avons vissé le support à la planche, à l’aide de 4 vis et de 4 écrous.

Conclusion

Pour conclure, cette éolienne low-tech est plutôt rapide à faire, elle n’utilise pas beaucoup de matériaux neufs mais a un système électrique insuffisant pour charger un téléphone. A notre plus grand regret.

Figure 11 : Vidéo de l’éolienne en rotation

Sean GALLAGHER, Maxime HERBRETEAU, Léane NEVEU

Amélioration de la machine de recyclage de matériaux pour impression 3D

Bonjour à toutes et à tous !

    Nous sommes deux étudiants en deuxième année de cycle préparatoire d’école d’ingénieur, Alan et Romane. Nous avions pour projet d’améliorer la machine de recyclage de matériaux pour impression 3D.

Contexte

    La machine de recyclage de matériaux pour impression 3D existait déjà au début de notre projet. En effet, il y a trois ans, deux élèves espagnols se sont lancés dans la création de cette machine composée de plusieurs éléments :
    • l’extrudeuse : permettant de chauffer les granulés et de faire sortir du fil
    • le système de refroidissement : constitué d’un ventilateur qui refroidit le fil dès sa sortie
    • le système de tirage : tire sur le fil
    • le système de bobinage : permettant d’obtenir une bobine de fil pour tout types d’imprimante 3D
    • le système d’alimentation : permettant de mettre en fonctionnement les deux moteurs
    • le système de mesure : permettant de mesurer le diamètre du fil instantanément

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Photo de la machine de recyclage de matériaux pour impression 3D

Objectifs :

    Nous avions pour objectif de vérifier le fonctionnement de la machine et de faire les réparations nécessaires dans un premier temps. Ensuite nous devions refaire le support du capteur pour avoir une meilleure précision sur les valeurs affichées. Pour finir, nous devions faire des modifications sur le code de la carte Arduino Uno afin d’obtenir un affichage plus précis et lisible.

Réparations :

    La machine n’ayant pas fonctionné pendant trois ans, nous avons dû faire quelques réparations dès la première mise en route. Nous avons branché plusieurs fils ainsi que fait quelques raccordements. Nous devions coller différentes pièces qui s’étaient désolidarisées avec le temps ou encore serrer des vis. Nous avons donc dû faire attention à chaque élément de la machine dès la mise en route pour ne pas passer à côté d’une modifications ou réparations à faire.

Support Capteur :

    La création d’un support pour le capteur est la partie la plus importante de notre projet. En effet, il fallait absolument créer un nouveau support car l’ancien, que nous avions en notre possession, laissait entrer beaucoup de lumières.
    Il faut savoir que notre capteur fonctionne avec une LED de couleur rouge. Dès que le fil passe entre la lumière rouge et le capteur, il y a une ombre qui se forme sur le capteur. c’est grâce à cette ombre que le capteur peut récupérer une mesure.
    Cependant, si le capteur est sujet à des perturbations telles que la lumière, il ne pourra pas fonctionner correctement et donner des résultats précis.

    Nous nous sommes documentés sur les différentes formes que peut avoir un support capteur. Nous sommes tombés sur le site suivant :

    Il nous a permis de concevoir un support de capteur qui réduit considérablement l’exposition de celui-ci à la lumière.

    Nous avons décidé de réaliser notre support de capteur en trois parties :

    • 4 pieds
    • pièce du dessous avec la place du capteur
    • pièce du dessus avec la place de la LED rouge

vu pièce

Ensemble des pièces qui constituent notre support Capteur

    Après plusieurs impressions et réglages nous avons obtenu le support de Capteur que nous voulions.

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Photo du support de Capteur final

Carte Arduino Uno :

    Nous avons fini notre projet en nous occupant de la carte Arduino Uno. Notre but était d’afficher la valeur du diamètre mesuré de façon plus claire. Pour cela nous avons étudié le code de la carte Arduino Uno. Après plusieurs recherches sur le site internet Arduino et à partir de vidéos, nous avons trouvé le problème. Il fallait enlever cette ligne du code pour que l’affichage soit directement plus clair :

ligne de trop arduino

Conclusion :

    Pour conclure nous avons réussi à refaire fonctionner cette machine de recyclage de matériaux pour impression 3D ainsi qu’à l’améliorer grâce au nouveau support de capteur et une modification du code existant afin d’obtenir un affichage du diamètre plus clair et lisible.

La guitare augmentée

Dans le cadre du projet de conception, nous avons choisi de travailler sur la guitare augmentée. Nous sommes deux étudiants de deuxième année à Polytech Angers. Étant tous les deux musiciens, nous nous sommes naturellement tournés vers ce projet.

Présentation du projet

Dans le monde de la musique, il arrive souvent que les instruments soient amplifiés : guitare, basse, batterie, trompette, voix… Il existe de nombreuses pédales d’effet, permettant de modifier le son de l’instrument. Ces pédales ont des réglages, souvent grâce à un potentiomètre, où on peut gérer le niveau d’effet donné au son. Le potentiomètre étant petit, il faut le faire varier à la main.
Pour éviter d’interrompre un morceau pour changer le son, nous avons pensé à un système permettant de changer le niveau d’effet en effectuant un mouvement spécifique.
Dans ce projet, nous avons renforcé le travail de groupe et nous avons appris la programmation Arduino.

Etapes du projet

  1. Système mécatronique
  2. Profilé aluminium

    Système mécatronique avec les profilés aluminium


    Pour commencer, nous avons cherché à construire un système permettant à un servomoteur de faire tourner un potentiomètre. Après plusieurs essais infructueux, nous avons découvert les Makerbeams. Nous avons mis en place un système de courroie reliant les servomoteurs avec les pédales. Pour cela, nous avons calculé le rapport de réduction entre l’amplitude du servomoteur et l’amplitude du potentiomètre de la pédale. Nous avons modélisé les roues dentées et les avons imprimées grâce à une imprimante 3D. Nous avons donc mis les servomoteurs sur les profilés aluminium Makerbeams pour pouvoir tendre la courroie.

  3. Arduino
  4. Nous avons utilisé des micro ordinateurs Arduino pour transmettre l’orientation que prend la guitare au servomoteur. Le capteur fourni par notre professeur possède un gyroscope et un accéléromètre. Pour l’utilisation que nous lui voulions, nous avons utilisé seulement le gyroscope. Après avoir cherché comment le capteur marche, nous avons codé un programme qui prenait l’angle selon un axe particulier, et nous avons pris en compte la différence d’angle pour envoyer aux servomoteurs.

Travail réalisé


Nous avons mis ci-dessus un essai de notre prototype. Fonctionnel, ce prototype peut être amélioré, sur l’esthétique pas exemple.

Difficultés rencontrées

  • Trouver le système mécatronique
  • Nous avons mis du temps à concevoir et à mettre en place un prototype avant de découvrir les profilés aluminium Makersbeams. Nous avons fixé les servomoteurs sur ceux-ci. Les profilés aluminium ont pour avantage d’être amovibles et fixables, ce qui nous permet de tendre la courroie et de maintenir la tension.

  • Trouver le fonctionnement du capteur
  • https://store-cdn.arduino.cc/uni/catalog/product/cache/1/image/500x375/f8876a31b63532bbba4e781c30024a0a/a/0/a000070_iso.jpg

    Capteur gyroscope accéléromètre

    Notre professeur référent nous a fourni un capteur gyroscope et accéléromètre Arduino, le 9 Axis Motion Shield. Nous avons cherché à savoir quel type de données il renvoyait et sous quelle forme. Nous avons donc cherché la documentation relative à ce capteur Arduino. Le site arduino.cc nous fournissait une documentation technique mais ne renseignait rien quant aux données transférées. Nous avons ensuite trouvé un site nous donnant une librairie et un programme permettant d’envoyer les données du gyroscope et de l’accéléromètre. Nous avons donc sélectionné les données souhaitées, les avons traitées avant de brancher le capteur à un autre micro ordinateur Arduino.

Conclusion
Durant ces quatre mois de travail sur ce projet, nous sommes partis d’un cahier des charges décrivant les fonctions que devrait remplir le prototype. Nous avons donc cherché à mettre en œuvre des moyens suffisants pour répondre au mieux au cahier des charges. Comme le montre la vidéo ci-dessus, nous avons réussi à mettre en place un prototype fonctionnel.Ce projet nous a permis de mettre en pratique ces deux ans d’apprentissage théorique et de nous faire une idée du travail que l’on attend d’un ingénieur.

Pilulier intelligent

Nous sommes deux étudiantes de deuxième année du cycle préparatoire de l’ISTIA, école d’ingénieurs de l’Université d’Angers. Nous avons pour objectif de réaliser un prototype à bas coût permettant de réaliser un pilulier intelligent. Pour ce faire, il s’agit de concevoir un pilulier hebdomadaire conçu pour 4 prises par jour (matin, midi, soir et coucher), soient 28 compartiments avec couvercle à remplir de médicaments.

Source : http://www.silvereco.fr

Source : http://www.silvereco.fr

Le pilulier, équipé de différents capteurs et sorties, permettra aux heures de prises des médicaments :

  • D’allumer la led de la case correspondante à la prise.
  • Un signal sonore prévient le patient qu’il est temps de prendre les médicaments.
  • Un capteur vérifie que les médicaments sont présents ou non.
  • Un message sera envoyé à l’infirmière ou un parent pour l’avertir que l’heure de prise est dépassée et que les médicaments n’ont pas été pris.
  • Pour réaliser ce projet nous disposions de 80 heures planifiées dans notre emploi du temps ainsi que la mise à disposition de tout le matériel de l’ISTIA (ces machines, ces salles…)


    TRAVAIL RÉALISÉ

    FINAL
    Afin de répondre au cahier des charges, nous y sommes allé par étapes :

  • Premiers pas et recherche d’informations

  • Dans un premier temps, nous avons regardé sur internet s’il existait déjà un tel projet. Après plusieurs sites consultés, nous sommes tombées sur une vidéo qui résumait plutôt bien ce que nous devions faire (lien de la vidéo : cliquez ici). En discutant avec nos professeurs et en recherchant des informations sur internet, nous avons convenu d’utiliser une Raspberry Pi ; celle-ci nous permettant de programmer en python les différents capteurs comme nous le souhaitions. De plus, la Raspberry Pi est connectée à internet et nous permet donc de communiquer avec l’extérieur.
    Après cette première étape, nous devions rechercher les capteurs et leds les mieux adaptés à notre projet, ainsi que réfléchir à la forme générale de notre pilulier et des différents compartiments.
    Pour essayer les premiers capteurs et leds que nous avions choisis, nous avons décidé d’imprimer un premier prototype du compartiment grâce à l’imprimante 3D.

  • La led

  • Nous avons décidé d’aller un peu plus loin que ce qui nous a été demandé dans le cahier des charges. En effet, nous avons jugé utile de prendre des leds bicolores (verte/rouge). La led verte s’allume dans la case qui correspond à l’heure de prise. Si malencontreusement le patient se trompe de case, la led rouge de ce dernier s’allume pour signaler le problème.

    https://www.lextronic.fr/leds-de-5-a-10-mm/8405-led-bicolore-rouge-verte-5mm.html

    https://www.lextronic.fr/leds-de-5-a-10-mm/8405-led-bicolore-rouge-verte-5mm.html

  • Le buzzer

  • Pour le buzzer, le choix n’a pas été très compliqué. Nous n’avons pas prêté attention à la tonalité du buzzer (savoir si la sonnerie est agréable ou non…), ni à son intensité. Finalement, après avoir reçu le buzzer et l’avoir testé, il est conforme à nos attentes. Quand il est l’heure pour le patient de prendre ses médicaments, le buzzer sonne de façon discontinue. Or, quand il se trompe de case, le buzzer l’alerte de manière continue, moins agréable à l’oreille, ce qui permet de faire réagir le patient rapidement.

    https://www.lextronic.fr/buzzers-divers/418-buzzer-vibreur-6v.html

    https://www.lextronic.fr/buzzers-divers/418-buzzer-vibreur-6v.html

  • Les capteurs

  • – En ce qui concerne le capteur de présence, nous recherchions à la base un capteur de poids. Malheureusement, la masse des médicaments étant très faible, aucun des capteurs que nous avions trouvé n’aurait pu détecter leur présence ou non. Nous sommes alors parties sur des capteurs infrarouges et après plusieurs essais, nous avons trouvé celui qui nous convenait : capteur fourche.

    https://www.mouser.fr/ProductDetail/Omron-Electronics/EE-SX1140?qs=JK6Bpmia%2FmuaHrA7Hyziiw%3D%3D

    https://www.mouser.fr/ProductDetail/Omron-Electronics/EE-SX1140?qs=JK6Bpmia%2FmuaHrA7Hyziiw%3D%3D


    Le capteur fourche (en bleu) s’emboîte parfaitement sous la case

    Le capteur fourche (en bleu) s’emboîte parfaitement sous la case


    – Par ailleurs, pour vérifier que le patient ne se trompe pas de case, nous avons rajouté un capteur, intégré à la case, qui permet de contrôler l’ouverture des compartiments grâce à un aimant placé dans le couvercle (couvercle réalisé grâce à la fraiseuse disponible au Fablab).

    https://www.lextronic.fr/ils-et-aimants/14667-interrupteur-reed-1xno.html

    https://www.lextronic.fr/ils-et-aimants/14667-interrupteur-reed-1xno.html


    L'aimant vient s'insérer dans le petit trou.

    L’aimant vient s’insérer dans le petit trou.

  • Compartiment

  • Nous avons conçu nos compartiments de manière à ce que nos capteurs et leds s’incorporent parfaitement dans la case. Cette réalisation fut possible grâce à la modélisation 3D.

    Le capteur ILS s'insère parfaitement dans le rectangle à gauche et la led passe par le trou en bas à droite.

    Le capteur ILS s’insère parfaitement dans le rectangle à gauche et la led passe par le trou en bas à droite.


    Le capteur fourche vient s'intégrer sous la case.

    Le capteur fourche vient s’intégrer sous la case.


    Le couvercle est fixé sur le compartiment à l’aide de colle forte et de petites charnières.

  • Programmation

  • Grâce à la Raspberry Pi, qui est reliée à internet, nous avons choisi de programmer l’envoi d’un mail plutôt que l’envoi d’un sms.
    pro mail 1
    pro mail 2
    Nous avons dû créer une adresse Gmail pour le projet, car c’est de cette adresse là (ligne 79 du code) que le mail est envoyé à l’adresse que l’on veut (ligne 80 du code). Le temps d’attente avant l’envoi du mail peut être modifié de manière simple (sans changer le code source) grâce à un document texte à part. En effet, pour faciliter l’accès à la Raspberry Pi, nous voulions trouver un moyen facile de modifier les heures de prises des médicaments et du temps d’attente pour l’envoi du mail. Pour cela, d’un simple smartphone, il suffit de télécharger l’application VNC Viewer, se connecter à la Raspberry Pi et modifier le document texte contenant les heures. La modification du code source se fait automatiquement car les deux fichiers sont reliés.

  • Petits plus

  • – BOITE
    Afin de protéger la Raspberry Pi ainsi que la breadboard et toutes les connexions, nous avons pensé à un boite en plexiglas permettant de voir comment fonctionne notre projet.
    boite 1

    boite 3

    – SUPPORT
    Pour faciliter le transport des compartiments, nous avons décidé de créer un support.
    socle

    Ce projet a été réalisé par Amélie DAVIAU et Axelle RUFLIN, avec l’aide de Mr AUTRIQUE, Mme GERARD et Mr Mercier.

    Projet : InMooV 1

              -Bienvenu sur notre fabuleux projet-

    Projet Inmoov

    Nous sommes 3 étudiants en classe préparatoire à l’ISTIA en seconde année et nous étions sur le projet InMooV.

    Qu’est-ce que InMooV ?

      InMooV est un projet créé par Gaël LANGEVIN, un français designer et sculpteur. C’est un projet en open-source sur Internet et vous pouvez retrouver le tout sur ce site. C’est la possibilité de créer un robot humanoïde de taille humaine grâce à une petite imprimante 3D (12*12*12cm) chez soi. De plus en plus, l’imprimante 3D se démocratise,et il a créé ce projet sur les bases du partages et de la communauté.

      http://inmoov.fr/gallery-v2/

      http://inmoov.fr/gallery-v2/

      C’est quoi ce projet ?

      Ce projet nous a été présenté par des professeurs de l’ISTIA, et c’est même un projet que la Mairie d’Angers finance. C’est de pouvoir fabriquer un robot humanoïde et de le faire fonctionner.
      Notre projet de 2ème année était de prendre en “main” l’avant-bras et la main droite qui ont été créés auparavant, et de pouvoir créer un programme qui puisse faire bouger la main et qu’elle fasse des gestes plus ou moins simple. Par exemple, on peut lui faire faire le jeu du pierre,feuille,ciseaux, d’ouvrir et de fermer la main comme si il compressait quelque chose et d’autres gestes encore. Nous devions aussi pouvoir présenter l’avancement de notre travail à un autre public que ceux qui travaillent à l’ISTIA comme la Mairie et d’autres personnes qui s’intéressent. C’est pour cela que nous avons conçu un présentoir intéractif avec le public ainsi qu’une affiche pour présenter les grandes lignes du projet. Nous avons conçu aussi un blog où vous pouvez voir plus en détail ce que nous avons fait, et de voir la progression de notre travail.


      Programmation de la main

        Pour que le public puisse faire bouger la main, nous avons utilisé plusieurs moyens de communication avec la carte Arduino, micro-contrôleur. Nous avons commencé d’abord avec un clavier matriciel (keypad), puis nous avons essayé avec une télécommande infrarouge ainsi qu’une application mobile qui utilise le bluetooth. Nous avons utilisé le logiciel Qt avec comme le langage QML pour créer le programme pour l’application mobile et le langage C++ pour le clavier et la télécommande IR.

      1. Le premier périphérique utilisé était le clavier matriciel, c’est pour cela que sur le présentoir, il y a une fente pour laisser passer les fils du clavier. On a programmé de telle sorte que quand une personne appuie sur une touche du clavier, le signal reçu par la carte Arduino soit différencié par rapport aux autres touches et qu’il soit assigné un geste précis. Il y eu un travail avant cela, qui était de matérialiser les 6 servomoteurs en un seul objet unique tel que le bras pour plus de simplicité.
        Le programme est plutôt simple dans son codage mais assez encombrant dans sa réalisation.

      2. Le deuxième système utilisé est la commande infrarouge qui permet de contrôler le bras à distance mais avec quelques inconvénients comme le fait d’être assez proche pour que cela fonctionne et être en intérieur également. Nous avons utilisé le logiciel Proteus
      3. car le logiciel est très complet. Nous avons utilisé la librairie IR REMOTE pour la carte Arduino qui permet d’avoir les instructions pour l’utilisation de l’infrarouge avec cette carte.

      4. Le troisième moyen de communication est l’application mobile avec un système bluetooth. Ce moyen d’intéraction est utilisé avec la carte Arduino aussi via un module Bluetooth (HC-05). La liaison entre la carte et le module est une simple liaison série qui simplifie l’utilisation avec la carte et il est donc facile de transmettre les données au bras robotique. Nous avons utilisé le logiciel Qt qui permet d’avoir un interface pour créer l’application mobile, qui facilite la création du programme. Notre application est assez simpliste mais cela fonctionne, qui est le principale avec ce que nous donnait le logiciel en version gratuite.

        1. Présentoir, affiche et blog

          Pour ce projet, nous avions une mission, pouvoir présenter ce projet à du public.

        2. Tout d’abord pouvoir présenter le bras droit, donc nous avons conçu et fabriqué un présentoir où on y verrait le bras et on pourrait cacher les fils et la carte Arduino. Nous avons créé 2 arceaux pour soutenir le bras en plexiglas.

        3. Le présentoir à l'état de fichier SolidWork

          Le présentoir à l’état de fichier SolidWork


          On voit très bien que le bras apprécie bien son présentoir

          On voit très bien que le bras apprécie bien son présentoir

        4. En même temps, nous devions créer une affiche à pouvoir placarder dans l’établissement pour informer un peu les étudiants ainsi que les professeurs. Nous avons commencé d’abord une affiche (haut de la page) puis nous avons compris que ce n’était pas du tout ce qui fallait donc nous en avons une autre que voici:

                  affiche
        5. Puis nous nous sommes dits qu’il nous fallait de créer un blog pour qu’on puisse suivre un peu l’aventure InMooV. Ce blog est encore au niveau du commencement car le reste du travail nous prenait du temps. Vous pouvez y retrouver les programmes, tous les problèmes, toutes les étapes par lesquelles nous sommes passées, des vidéos, des photos etc … (cliquez)


          Fabrication de la main gauche et son avant-bras

            Nous devions aussi fabriquer la main gauche et l’avant-bras gauche du robot par impression 3D. Ce travail n’était pas le plus important si nous ne le finissions pas car le but du projet était vraiment ce qui était dit précédemment. Nous avons commencé cette fabrication car nous sommes allés assez vite sur les autres parties.
            Pour fabriquer ce membre du robot, nous sommes allés sur le site où il y a toutes les parties à imprimer (vous pouvez le retrouver ici). Nous n’avons pas terminé cette partie malheureusement car l’impression des pièces est longue et n’assure pas forcément réussite à chaque coup. De plus, par rapport aux nombres d’heures consacrés pour le projet et au moment où on a commencé l’impression des pièces, le temps pour l’impression n’était pas assez. De plus, la machine a un ratio de réussite de pièce de 1/2 car nous avions souvent le même problème pendant l’impression pour la plupart des pièces : il y avait une couche dans la pièce qui ne se faisait pas ce qui fragilisait énormément la pièce, voir la cassait quand on essayait de l’enlever du support.

            Voici le résultat des pièces quand l'imprimante a un  problème

            Voici le résultat des pièces quand l’imprimante a un problème

            Et voici quand l'imprimante fait du beau travail :)

            Et voici quand l’imprimante fait du beau travail 🙂

            Mais au moment où j’écris cet article, nous avons presque totalement imprimer la main (1 pièce restante), le poignet est fini, reste plus que la moitié des pièces pour l’avant-bras. Pour l’impression, on utilisait la MakerBot qui est assez simple à utiliser mais moins précise que les 2 autres imprimantes 3D qui sont dans l’établissement. Mais cette imprimante permet d’imprimer avec plusieurs couleurs. Donc nous avons un membre très coloré avec comme couleur le bleu, le rouge, le jaune, le orange, le marron, le vert ainsi que le noir. Nous avons même testé si dans une pièce, on pouvait changer de couleur, et cela a réussi. Donc on peut carrément imprimer des pièces avec plusieurs coloris. Le seul souci est que comme l’imprimante fonctionne par couche, cela implique que les couleurs soient répartis par couche aussi.

            Présentation de l’équipe

              Faisons la présentation par ordre alphabétique, nous avons tout d’abord :

            1. CANOVAS Quentin qui s’occupait de l’impression des pièces, création de l’affiche pour le projet ainsi que le blog.

            2. En deuxième, nous avons CELLA Jérémy qui s’occupait une partie de la programmation et il s’est aussi occupé à contacter des entreprises d’impression 3D pour connaître les coûts d’impression des pièces que nous devions fabriquer.

            3. Puis notre troisième personne, qui sans lui cela ne faisait pas un groupe de 3, RIGAL Louis qui a passé son temps dans la programmation, donc si la main fait des gestes plus ou moins compliqués, c’est énormément grâce à lui (mais n’oublions pas que nous avons tous participé).

              Voici l’équipe de vainqueur qui s’occupait de ce projet. Mais ce groupe ne pouvait pas exister sans ceux qui nous ont proposé ce projet et nous ont encadré pendant tout le projet, ce sont M.Nizar CHATTI et M.Franck MERCIER. Donc un grand merci à eux.

            4. Projet de création d’une Pascaline

              Nous sommes un groupe de quatre étudiants, en 2ème année du cycle préparatoire, à l’ISTIA (Institut des Sciences et Techniques de l’Ingénieur d’Angers) ayant pris part, dans le cadre de nos études à un projet tutoré. Ce dernier a pour but de mettre en  pratique nos compétences et de développer nos capacités à travailler en équipe. Dans le panel de sujets proposés, un en particulier a retenu notre attention : la Pascaline. Cet article a pour objectif d’exposer et de partager  les différentes étapes par lesquelles nous sommes passés pendant la réalisation de notre projet. Blaise Pascal (1623-1662), célèbre philosophe, scientifique et théologien du 17ème siècle, a, en son temps, révolutionné les méthodes de calcul, via l’invention de plusieurs machines à calculer, appelées : « Pascalines ». En effet, à cette époque,  le calcul  se pratique à l’écrit ou bien grâce à la disposition de multiples jetons, d’où dérivent les divers bouliers.Les machines à calculer de Blaise Pascal vont alors introduire une nouvelle méthode de calcul, automatique et éliminant les possibles erreurs de comptage : le calcul mécanique. Les Pascalines, capables d’effectuer des additions et des soustractions, garantissaient ainsi des calculs simplifiés et sans risque d’erreur, ce qui représentait une innovation sans précédent pour le siècle des lumières. Néanmoins ces dernières n’ont pas rencontré un franc succès et il faudra attendre le 20ème siècle avant que ces appareils ne soient diffusés et utilisés par la plupart des caissiers. Notre projet avait donc pour but d’étudier le mécanisme des Pascalines puis , à terme, de réaliser notre propre modèle du genre. La première étape fut donc la compréhension du système permettant aux Pascalines d’effectuer des calculs. Tout d’abord, une Pascaline est en réalité composée de plusieurs « blocs ». (source: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/3/3d/Pascaline_-_top_view_and_mechanism.jpg).

              Chacun de ces « blocs »  possède un arbre reliant une roue d’entrée, permettant la sélection d’un chiffre, à un rouleau affichant des chiffres de 0 à 9, ainsi que d’un système de transmission de retenue. On peut les schématiser ainsi: Schéma d'un bloc d'une Pascaline  

              Ces derniers étaient ensuite disposés côte à côte afin de pouvoir afficher un nombre. On peut alors imaginer la Pascaline effectuer  des opérations avec des nombres infiniment grands, pour peu qu’elle possède un nombre de ces blocs suffisant. Grâce à un système d’engrenages, l’utilisateur pouvait tourner les différentes roues d’entrée, afin d’afficher sur le rouleau le nombre de son choix. Les chiffres de 0 à 9 gravés sur les roues d’entrée autorisaient la saisie d’un nombre de façon rapide simple. La rotation du rouleau ne s’effectuait que dans le sens horaire, ainsi on pouvait faire défiler les chiffres de 0 vers 9 mais pas l’inverse. Ceci est primordial dans la réalisation d’opérations mathématiques via cette machine. Mais tout le génie de Blaise Pascal repose dans le système de transmission de la retenue. En effet, chaque bloc pouvait transmettre une retenue au bloc en amont. Ainsi lorsqu’un rouleau effectuait un tour complet, il provoquait la rotation d’un cran du rouleau en amont, traduisant ainsi le passage d’une retenue. Voici une vidéo (en anglais) permettant de mieux comprendre ce système.

              Effectuer des additions était plutôt simple. Il suffisait à l’utilisateur d’entrer le premier nombre, puis d’entrer tous les nombres qu’il souhaitait lui additionner, un par un. Les retenues, alors transmises en cascade, permettaient à la machine d’afficher le résultat de l’addition de tous les nombres précédemment entrés dans la Pascaline. Ceci dit, il était nécessaire de « remettre la Pascaline à zéro» avant d’effectuer une nouvelle opération, afin de ne pas tronquer le résultat avec le nombre « mis en mémoire » dans l’appareil. Pour parvenir à cela, il suffisait de tourner chaque rouleau, en partant de celui le plus en aval puis en se décalant d’un étage à la fois, afin qu’il affiche 9. En tournant le rouleau le plus en aval d’un cran le chiffre 9999 se transforme alors en 0000 et la machine était « remise à zéro ». La réalisation de soustraction était légèrement plus complexe. Avant de se concentrer sur la démonstration mathématique, il est important de préciser que les rouleaux présentaient en réalité deux séries de chiffres : une série allant de 0 à 9 et une autre correspondant à leur complément à 9 (complément choisi en fonction de la base de la Pascaline ici en base 10)  soit des chiffres allant de 9 à 0. Le complément à 9 d’un nombre N s’écrit ainsi:Complement à 9Les instructions de Pascal étaient alors les suivantes : pour faire une soustraction il suffisait de rentrer le complément à 9 du nombre auquel on souhaite soustraire quelque chose,  puis le  nombre que l’on souhaite soustraire à ce dernier. Le résultat de l’opération correspondait alors au nombre affiché dans la série des compléments à  9 de la machine. Ceci revient donc à effectuer cette opération:Complement à 9 propriété 1Puis à regarder le complément à 9 du résultat de cette opération. Or on sait que:complément à 9 propriété 2La Pascaline nous indique donc le nombre suivant, résultat correct de l’opération effectuée.complément à 9 propriété 3Après nous être mis d’accord sur un design particulier, nous avons modélisé notre Pascaline sur ordinateur, via l’utilisation d’un logiciel tel que “Solidworks”. Voici le résultat : Pascaline modélisée Après 3 séances de dix-sept heures, et grâce à une imprimante 3D très précise, nous avons pu obtenir les multiples pièces précédemment conçues. Il nous a fallu ensuite, enlever l’excès de matière déposée par l’imprimante 3D puis contrôler la conformité des composants ainsi acquis.

              Séance d’impression:

              Pièce après impression 3D

              Pièce après impression 3D

               

              Premier bloc nettoyé et assemblé

              Premier bloc nettoyé et assemblé

              Et pour clôturer notre projet, nous avons assemblé les pièces imprimées ainsi que la boite. Pour un rendu comme vous pouvez le voir ci-dessous.

               

              Notre Pascaline Terminée

              Notre Pascaline Terminée