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DobotNet Arduino – Réseau de robots Dobots Magician

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Bienvenue à toutes et à tous !

Dans cet article, nous allons partager avec vous les découvertes que nous avons faites lors de notre projet de deuxième année de classe préparatoire à Polytech Angers !

Ça, c’est ce qu’on a fait…

Vidéo de démonstration du projet DobotCity, by DobotNet

Oui oui, nos deux petits bras robotisés essaient de construire une ville miniature… Vous voulez savoir comment ? Et bien c’est parti !

1. Présentation du matériel

Notre objectif lors de ces six derniers mois était de créer une solution pour permettre la communication entre plusieurs Dobots Magician via une carte Arduino.

Les Dobots Magician sont des petits robots comme celui-ci, auxquels on peut ajouter une extension telle qu’une ventouse ou une pince pour attraper des objets, un crayon pour dessiner, ou même un laser pour graver dans la matière !

Ils ont une portée allant de 15cm à 32cm par rapport à leur base et une répétabilité des mouvements de 0.2mm.

Robot Dobot Magician
Carte Arduino MEGA

La carte Arduino MEGA va agir comme le cerveau de notre projet. Elle se verra attribuer diverses lourdes tâches comme relayer les informations entre les Dobots, mémoriser l’avancement de la construction de la ville, recevoir des commandes de la part de l’utilisateur…

Au début, nous avions une carte Arduino UNO, mais elle n’avait pas assez de RAM pour assumer toutes ces responsabilités, nous n’avons donc pas eu d’autre choix que de la changer !

Source de beaucoup d’ennuis, certes, mais la construction de notre ville ne pourrait pas se faire sans la caméra…

En effet, nous allons avoir besoin de repérer des cubes dans l’espace, elle sera donc utile pour traiter le flux d’images qu’elle capture et récupérer en temps réel des informations précieuses que nous allons aborder dans quelques instants.

La caméra

2. Choix du projet

Comme nous l’avons expliqué, notre but lors de ces six derniers mois était de parvenir à faire collaborer deux Dobots Magician connectés à une carte Arduino. Nous souhaitions profiter au maximum de ces 100 heures de projet pour découvrir de nouveaux domaines liés à l’informatique, il est donc évident que le projet que nous vous présentons aujourd’hui ait piqué notre curiosité. Voici quelques raisons pour lesquelles nous avons choisi ce projet au-dessus des autres :

  • Satisfaction visuelle offerte par le travail en équipe de deux robots lors de la réalisation d’une tâche complexe
  • Publication en source libre pour apporter sa participation au développement de la communauté Dobot
  • Découverte de pratiques courantes en robotique qui seront nécessairement utiles dans le futur
  • Introduction et apprentissage autonome à la vision par ordinateur
  • Familiarisation avec du matériel électronique

Enfin bref, c’est finalement la liberté offerte par ce projet, que ce soit dans sa finalité comme dans les procédés pour l’atteindre, qui nous l’a fait remarquer au-dessus des autres.

Maintenant que vous savez pourquoi on l’a choisi, voyons comment nous nous y sommes pris pour construire une petite ville.

3. Premiers pas : Découverte de DobotStudio

Nous avons passé les premières heures de projet à expérimenter et à nous familiariser avec les robots grâce à l’interface de contrôle DobotStudio. Cette application propose de nombreux modes amusants et interactifs pour faire se mouvoir les Dobots. On retrouve notamment le Teach and Playback, où le robot exécute une série de mouvements prédéfinis, et le Write and Draw, qui laisse le robot dessiner un texte ou une image téléversée sur l’application.

En revanche, le mode qui nous intéressait réellement pour le début de ce projet était la programmation en Blockly, puisqu’il offre un accès simplifié aux commandes d’un Dobot grâce à des blocs préprogrammés. En seulement quelques minutes, nous pouvons créer le programme ci-dessous:

Illustration des mouvements d’un Dobot avec DobotStudio | Programme Blockly

Le résultat obtenu lors de l’exécution de ce programme est le suivant :

Illustration des mouvements d’un Dobot avec DobotStudio | Vidéo

Avec quelques essais supplémentaires, nous avions une bonne appréhension de la manière de se déplacer des Dobots. Il était donc temps de passer à l’étape suivante : leur interface de communication.

4. Communication en série avec les Dobots

Nous vous l’avions caché jusqu’à maintenant, mais nos petits robots disposent de diverses interfaces de connexion. La zone 6 sur la photo ci-dessous permet l’alimentation et le contrôle des extensions telles que la ventouse ou la pince.

En revanche, celle qui nous intéresse actuellement est l’interface de communication en zone 3. Parmi les 10 pins exposés dans cette zone, 2 d’entre eux (nommés RX et TX) constituent une interface UART, qui permet le transfert bidirectionnel et asynchrone de données en série.

Interface de contrôle d’un Dobot
Ports UART Arduino MEGA

Cette interface est d’autant plus intéressante qu’elle peut être associée à l’une des quatre interfaces UART installées par défaut sur une carte Arduino MEGA (entourées en rouge). Pour ce faire, il suffit de connecter les pins RX et TX à l’arrière du Dobot respectivement aux pins TX1 et RX1 de la carte Arduino. Une troisième connexion nécessaire est celle entre le GND de l’Arduino et celui du Dobot.

Une fois cette connexion réalisée, l’Arduino peut, avec le programme approprié, envoyer des commandes au robot à laquelle elle est liée.

Après quelques heures de recherche, nous sommes entrés en possession de deux fichiers importants. Le premier détaille le protocole de communication des Dobots (format des paquets de données) et contient une liste de leurs commandes enregistrées. Le second est un programme de démonstration faisant bouger un Dobot en connectant ses pins RX et TX à une carte Arduino MEGA.

Voici le résultat obtenu grâce au code de démonstration :

Une très bonne nouvelle pour nous fut que cette démonstration contenait l’implémentation d’une dizaine de commandes et d’un système assez modulaire (bien que parsemé de bugs embêtants) pour établir une communication à double sens avec un Dobot.

Après avoir passé plusieurs heures à lire, comprendre et corriger le code de démonstration, nous étions fin prêts à relever notre plus gros défi jusqu’à présent : la création d’une bibliothèque open-source pour permettre le contrôle de un ou plusieurs robots Dobot Magician depuis une unique carte Arduino Mega.

Démonstration Arduino

5. Création de DobotNet

C’est ici que naquit DobotNet. Avec un temps considérable passé à découvrir et à réorganiser la démonstration, nous avons été capables de marquer les parties du code nécessitant une réécriture complète et celles pouvant être utilisées sans grosse modification.

Il s’agissait de notre première expérience de création d’une bibliothèque open-source. Aussi, nous avons concentré nos efforts pour améliorer au maximum la lisibilité du code grâce à des fonctions documentées et simples à utiliser.

Voici l’évolution de la syntaxe pour faire se déplacer un robot vers un point donné, en commençant avec la méthode initialement proposée par la démonstration :

// Long, peu pratique et sans support pour plusieurs Dobots
PTPCmd gPTPCmd;
gPTPCmd.x = 200;
gPTPCmd.y = 0;
gPTPCmd.z = 0;
SetPTPCmd(&gPTPCmd, true,  &gQueuedCmdIndex);

Et maintenant, l’équivalent du code précédent en utilisant DobotNet, où “dobot” est une variable pouvant représenter n’importe lequel des robots connectés à la carte :

dobot.MoveTo(MOVL_XYZ, 200, 0, 0, 0);

En comparant ces deux extraits, on remarque que le gain de temps, de place et par conséquent de lisibilité du code source n’est pas négligeable, surtout pour des procédures de mouvements plus longues et complexes.

Nous avons également ajouté des exemples à notre bibliothèque DobotNet pour permettre une prise en main rapide et accompagnée. Elles vont d’une simple reproduction de la démonstration sur laquelle est basée notre bibliothèque, au code complet de la solution dont vous avez vu un extrait au début de cet article. On retrouve ci-dessous le résultat de l’exécution de l’exemple “NetworkDemo.ino”

Exécution de l’exemple NetworkDemo.ino avec DobotNet

6. Création de la ville

Maintenant que nous pouvons facilement faire bouger nos Dobots, passons à la création de notre ville. Pour ce faire, il nous faut dessiner un plan aux proportions suffisamment impressionnantes pour l’aspect visuel, tout en restant dans la portée des robots. Il faut également faire attention à ce que les structures dans la ville ne soient pas trop proches les unes des autres pour s’assurer que l’ouverture de la pince ne démolisse pas des bâtiments adjacents.

Plusieurs versions ont été nécessaires, mais nous sommes finalement parvenus à un plan satisfaisant nos attentes :

Chaque couleur représente un type de bâtiment :

  • Maison (rouge) [2×1]
  • Arbre (vert) [2×1]
  • Immeuble (jaune) [3×2]
  • Voiture (bleu) [1×2]
  • Zone de transition (blanc)
Plan final de la ville DobotCity

La zone de transition est un emplacement auquel les deux Dobots ont accès, permettant le transfert des blocs d’une zone à l’autre.

En plaçant la tête du Dobot sur le point de calibration (rouge) au centre de l’image, nous pouvons récupérer un point de référence dans le système de coordonnées du Dobot, ce qui permet de convertir les coordonnées en millimètres des bâtiments. Il en est de même pour le Dobot de la partie suivante.

7. Création de la zone de stockage

Nous entrons maintenant dans la partie qui s’est avérée être la plus problématique de toutes pour notre projet : la zone de stockage. Il s’agit de l’endroit où les blocs sont déposés par l’utilisateur, pour ensuite être récupérés par un Dobot et placés sur la zone de transition. C’est maintenant que nous faisons appel à la caméra, dont la capture sera traitée pour essayer de déterminer la position des blocs dans la zone de stockage.

Voici ce à quoi ressemble notre zone de stockage (Théorique | Capturée par la caméra) :

Représentation de la zone de stockage
Capture réelle de la zone de stockage

Les quatre carrés noirs étranges autour de la zone de stockage sont appelés des marqueurs Aruco. Ils sont parfois utilisés en vision par ordinateur pour délimiter une zone, déterminer un repère ou traquer un objet mobile.

En utilisant la bibliothèque de traitement d’image OpenCV (Open Computer Vision) disponible sur Python, nous pouvons réaliser les étapes suivantes pour isoler la zone de stockage et détecter les cubes.

1) Trouver le centre des marqueurs Aruco sur l’image avec cv2.aruco.detectMarkers()

2) Transformer l’image de sorte que les centres trouvés soient aux coins de l’image avec cv2.getPerspectiveTransform(centres, coins) et cv2.warpPerspective(). Le résultat est présenté ci-dessous :

Image de la zone de stockage après transformation de la capture

3) Appliquer un flou gaussien pour réduire le bruit

4) Appliquer un algorithme de détection des contours avec cv2.Canny() et deux paramètres sélectionnés par l’utilisateur. Nous avons créé une interface qui permet de visualiser l’effet des deux paramètres (En vert sont les contours détectés)

Interface de calibration des paramètres de la caméra

5) Validation des dimensions des contours, calcul des centres et de la couleur des blocs

6) Compilation des résultats dans l’interface de contrôle

Interface de contrôle à distance

Il nous aura fallu beaucoup de temps pour comprendre les fonctions proposées par OpenCV et trouver une combinaison d’algorithmes donnant un résultat fiable. Nous avons cependant découvert de nombreux concepts en lien avec la manipulation d’image qui ont changé notre perception de ce domaine.

8. Interface Utilisateur Graphique (GUI)

Comme nous venons de le voir sur les deux captures précédentes, nous avons ajouté à notre projet des interfaces utilisateur pour faciliter le contrôle depuis un ordinateur. Ces interfaces ont été réalisées avec Tkinter. Chaque bouton sur l’interface de contrôle communique une commande à la carte Arduino via un module Bluetooth que nous avons ajouté. Un exemple simple est le bouton Construire qui permet de lancer / arrêter la procédure de construction de la ville, ou le bouton Reset qui permet de recommencer la procédure de zéro.

Nous avons également ajouté un écran LCD 4×20 connecté à l’Arduino pour afficher l’état actuel de la procédure. Le voici dans deux états différents :

Ecran LCD – Mode inactif
Ecran LCD – Mode construction

9. Perspectives d’amélioration

Comme nous vous l’avons expliqué au début de cet article, l’une des raisons principales pour laquelle nous avons choisi ce projet est sa capacité à constamment pouvoir être amélioré. Nous avions de nombreuses idées pour compléter le travail que nous avons fait jusqu’à présent, mais le temps nous a manqué pour réaliser certaines d’entre elles.

Nous souhaitions par exemple imprimer une carte électronique pour réduire le nombre de câbles apparents qui dégradent actuellement l’apparence extérieure de notre projet, mais par manque de temps, nous n’avons pas eu l’occasion d’aller au bout de cette idée.

Prototype de carte électronique, réalisée sur EAGLE by AutoDesk

Sans carte électronique et par conséquent sans certitude des dimensions, nous ne pouvions pas prendre le risque d’imprimer une boîte de rangement pour la carte Arduino et les modules qui y sont connectés.

Vision intérieure de la boîte
Vision extérieure de la boîte

Enfin, une dernière amélioration que nous aurions réellement aimé ajouter est celle laissant l’utilisateur dessiner sa propre ville. Elle correspond au bouton Dessiner sur l’interface de contrôle. Seul le temps pour créer une interface de dessin du plan nous manquait, puisque le code Arduino est déjà adapté pour accueillir ce genre de fonctionnalité.

10. Bilan

Si vous êtes encore là, merci beaucoup d’avoir pris le temps de lire cet article !

Ce projet a été pour nous une expérience inoubliable. Même si, comme nous venons de le voir, nous n’avons pas eu le temps d’aller au bout de nos perspectives, nous sommes tout de même très heureux du travail accompli lors de ces six derniers mois. Nous n’étions que deux pour réaliser ce projet, et les défis que nous a causé notre ambition ont été de taille. Même si notre technique pour aborder certains problèmes n’était pas parfaite, nous sommes fiers d’avoir accompli ce qui est notre projet aujourd’hui.

Vision par ordinateur, programmation sur Arduino, création d’une bibliothèque, design d’une carte électronique, modélisation 3D. Toutes ces compétences ne pourront que nous être bénéfiques pour le futur, et nous garderons un très bon souvenir de ce travail d’équipe pour surmonter les obstacles rencontrés sur le chemin.

11. Remerciements

Nous remercions évidemment l’ensemble des enseignants qui ont pu nous aider durant ce projet, et plus particulièrement :

  • Mr. BOIMOND Jean-Louis, notre référent de projet
  • Mr. LAGRANGE Sébastien
  • Mr. VERRON Sylvain

Ce projet a demandé beaucoup de rigueur, il aurait donc été impossible sans leur aide précieuse.

12. GitHub Repositories

Kind Regards, us

by Paquereau–Gasnier Alexis, Cholet Byron

Optimisation Jeux

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Et si l’on facilitait la vie des gens en un clic ?

C’est l’objectif de notre projet : Proposer un site internet à une ludo-crèche qui leur permettrait de gérer toutes leurs demandes d’emprunt de jeux, en un clic. Il nous faut pour cela : 

  • Apprendre à coder en PHP.
  • Trouver un moyen d’attribuer un ensemble de jeu à un ensemble de personnes de manière automatique.
  • Gérer tout ce qui est relatif à un site internet : mise en ligne, hébergement…

Objectif : Un site web qui satisfait les utilisateurs comme les responsables et qui fait gagner du temps a tout le monde

Première étape : Apprendre à coder

C’est parti pour apprendre à coder. Entre les bases de HTML et CSS nécessaires pour comprendre PHP, la syntaxe de PHP, la structure du code… On y a passé plus d’une vingtaine d’heures.

En plus d’apprendre à coder en PHP pour réaliser l’affichage et le fonctionnement du site, on devait aussi utiliser MySQL qui est une base de données avec son propre langage ainsi qu’un solveur : un langage de programmation visant à résoudre des problèmes mathématiques.

L’apparence d’une table d’une base de donnée MySQL

Commençons la programmation du site

Chacun de ces fichiers compte entre 10 et 500 lignes de code, de quoi vite s’y perdre…

La phase d’apprentissage étant terminée, nous avons pu commencer à réaliser une première version du site, un peu vide puisque nous avions très peu d’informations sur le contenu et l’aspect qu’il devait avoir. C’est là qu’on se heurte à nos premiers problèmes :

Le travail en coopération : étant donné le temps que l’on avait pour créer ce site, il y allait avoir beaucoup de code réparti sur beaucoup de pages. Au bout d’un moment, on s’est rendu compte que l’on n’avait pas tous la même manière de coder et la structure du code s’est vite dégradée. Il a fallu imposer des règles strictes pour s’assurer qu’on puisse garder l’ensemble des pages de codes claires tout au long du projet.

La fonction d’attribution : sans rentrer dans les détails, pour attribuer les jeux aux emprunteurs, il faut représenter cette tâche par un problème mathématique que l’on va ensuite résoudre grâce à un solveur. Ce solveur nommé GLPK sert à résoudre des programmes linéaires, cependant, il faut apprendre à coder dans ce langage. Le problème étant que quasiment personne n’utilise GLPK, et cela se ressent dans l’absence de documentation sur ce langage. Notre seule manière d’apprendre était d’utiliser un simple PDF de quelques pages sur GLPK et de faire des essais et des erreurs.

Une quantité de travail inattendue

Ce site devait simplement permettre à des utilisateurs de faire des demandes de prêt de certains jeux et permettre aux responsables du site d’attribuer ces jeux automatiquement, mais il y avait bien plus de travail derrière que ce que l’on imaginait. 

Voici une liste non exhaustive de ce qu’il faut faire pour qu’un site comme celui-là fonctionne : 

  • Faire un système de connexion/inscription.
  • Créer différentes interfaces en fonction de qui est connecté (Simple utilisateur ou responsable).
  • Stocker les données des utilisateurs et des responsables à l’aide d’une base de données.
  • Gérer les flux d’information entre les pages.
  • Lier plusieurs langages, PHP pour l’affichage et la gestion du site, GLPK pour le système d’attribution des jeux et MySQL pour le stockage de données.
  • Créer un ensemble de fonctionnalités qui font le contenu du site (Faire et supprimer des vœux, voir les jeux disponibles et demandés, voir les informations de son compte…)

Le résultat final

Malgré les quelques problèmes mentionnés plus tôt et les nombreuses heures passées à débugger le site, nous sommes finalement parvenus à la version définitive qui répondait aux attentes du client. Ce site permet aux adhérents de la ludo-crèche de demander d’emprunter des jeux, de consulter toutes les informations dont ils ont besoin (infos personnelles, infos sur les jeux, consulter leurs vœux et leurs jeux attribués…). Ce site est surtout utile aux responsables de la ludo-crèche, car ils peuvent désormais obtenir directement une liste à jour des demandes d’emprunt, attribuer les jeux d’une manière presque optimale, bien meilleure que ce qu’ils auraient fait à la main et surtout bien plus rapidement. En plus du projet initial, nos clients nous ont demandé des fonctionnalités supplémentaires afin que ce site seul permette la gestion totale des prêts de jeu. Ainsi il leur permet aussi de gérer leurs stocks et de savoir où sont les jeux plus simplement. Notre site leur offre une archive de toutes les attributions précédentes, une liste de leurs membres et la possibilité d’avoir différents modes d’emprunts.

L’ensemble des jeux demandés par chacun, ainsi qu’un bouton qui s’occupe automatiquement de l’attribution qui aurait pris plusieurs heures à la main.
Un formulaire permettant l’ajout rapide d’un jeu

Conclusion

Ce projet était une expérience vraiment différente du genre de travaux que l’on a fait jusqu’à maintenant dans nos études. Ce qui nous a motivé à nous investir autant, c’est le fait de savoir qu’il serait vraiment utile et qu’il aiderait des personnes au quotidien. Ce projet a été l’occasion de se mettre dans la peau d’un professionnel et de concevoir un produit pour un client, d’autant plus que même après la date limite de réalisation du projet, nous accompagnerons nos clients pour s’assurer que tout fonctionne correctement. C’était aussi un bon entraînement à la programmation pour deux d’entre nous qui allons poursuivre nos études dans le domaine de l’informatique.

Polytech Angers – Projets PEIP2

Projet réalisé par Florian Louveau, Maxence Martin, Noé Cabaud-Bloquel.

Automate animé

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Bonjour à tous, ce blog a pour but de vous présenter l’avancement de notre projet réalisé durant notre 4ème semestre du cycle préparatoire Peip à Polytech Angers. Nous sommes 4 acteurs sur ce projet, 3 étudiants ainsi qu’un professeur référent. L’objectif de ce projet est, comme son nom l’indique, de réaliser un automate animé. Celui-ci aura pour but de réaliser un mouvement naturel automatisé, et sans assistance extérieure.

1 – Le choix de notre automate

Tout d’abord, il a fallu choisir l’animal, l’objet à animer. L’idée d’un animal quadrupède nous est directement venue à l’esprit. N’étant pas le premier groupe à travailler sur ce projet, nous avons eu quelques sources d’inspiration. Je vous invite à aller regarder leur blog ainsi que leur compte-rendu, car certaines idées y sont reprises tandis que certaines erreurs y ont aussi été comprises. Chaque groupe s’est inspiré de l’ancien pour faire évoluer la qualité de ce projet. Pour revenir sur le choix de notre automate, Disney a aussi été une source d’inspiration étant donné que l’idée de ce projet vient de leur vidéo sur le sujet.

Automate en forme de tigre

Nous avons donc eu l’idée de partir vers le chien ou le chat, mais cela nous a paru trop classique. Nous avons donc pensé au dragon. Il a exactement les mêmes articulations que le chat. Cette démarche s’en rapproche donc énormément. Il sera donc facile de pouvoir modéliser son mouvement.

Exemples d’inspirations pour notre automate

2 – Modélisation du premier prototype

Pour commencer, nous avons dû modéliser le premier prototype de notre automate. Cela était une des parties les plus complexes de ce projet. Nous avons donc commencé par modéliser la patte arrière de notre automate, en s’inspirant d’un prototype de Disney.

Patte de Disney
Le plus difficile a été de trouver les bonnes dimensions de chaque bielle ainsi que le placement des différentes roues pour trouver le mouvement de la patte voulue.
Reproduction de patte de Disney

3 – Découpe et Assemblage du 1er prototype

Nous sommes ensuite passés à nos premiers tests, pour imprimer notre prototype nous avons utilisé la découpeuse laser présente au FABLAB. Pour l’utiliser, nous avons mis sur plan toutes nos pièces puis ajuster les bons paramètres de matériaux.

Fichier envoyé à l’imprimante
Imprimante laser du FABLAB
Prototype monté
Vidéo de notre prototype en mouvement

4 – Modélisation fonctionnelle de l’automate

Notre premier prototype étant fonctionnel, nous sommes passés à la modélisation de notre automate entier sur CAO sans nous soucier de son apparence.

Corps fonctionnel

5 – Amélioration du design

Après avoir modélisé notre automate fonctionnel, nous avons essayé de le rendre plus esthétique et de donner une forme plus réaliste aux différentes pièces.

Avant / Après :
Patte avant
Patte arrière
Nous avons également testé différentes manières pour graver des écailles sur nos pattes.
Impression des écailles en dégradé
Test de différentes écailles

6 – Modélisation et ajout des ailes

Pour ajouter un côté plus réaliste, l’ajout d’ailes au dragon était nécessaire. Pour ce faire, nous avons directement imaginé le mécanisme pouvant animer ses ailes pour le biais d’une roue engendrant une bielle qui elle-même met en mouvement l’aile. L’aile est quant à elle fixée par un support au corps de l’automate. Cette fixation permet de laisser pivoter l’aile sur l’axe voulu.

Nous avons ensuite donné un design à l’aile pour la rendre plus jolie.
Aile avant
Aile après

7 – Découpage et gravure de l’entièreté des  pièces

La prochaine étape pour nous était l’impression et la gravure de toutes nos pièces qui nous prit tout de même plusieurs heures.

8 – Assemblage final de l’automate

La dernière partie de ce projet aura été l’assemblage de l’automate en entier. Il nous a d’abord fallu assembler les 6 parties constituant le corps. 

Pour ensuite y ajouter les pâtes et les ailes. Entre temps, nous avons dû assembler l’ensemble des pattes avant et arrière avant de les lier au corps et aux engrenages.
La partie la plus dure de l’assemblage a été de lier le mouvement des engrenages avec le mouvement des roues comme vous pouvez le voir sur la photo ci-dessous.

Par la suite, il a fallu rajouter le mécanisme des ailes ainsi que les ailes elles-mêmes. L’assemblage des ailes était la partie la plus simple, elle est la seule à ne pas nous avoir causé de soucis.

Enfin, pour finir, il suffit de coller la tête sur le corps de notre dragon pour qu’il en soit vraiment un !

9 – Conclusion

Pour conclure, ce projet a été très intéressant et complet pour nous, en découvrant l’avancement de celui-ci, de sa création à sa réalisation. Il nous a permis d’utiliser une multitude de technologies de la CAO au simple tournevis en passant par la découpeuse laser. Malheureusement, nous n’avons pas réussi à le motoriser comme voulu au départ. Cela est dû au matériau choisi pour le corps de l’automate. Le bois utilisé étant trop souple, il ne nous a pas permis de fixer suffisamment la roue des pattes à leur engrenage, résultat de pattes non entraînées par le mouvement des engrenages. Cependant, nous sommes quand même fiers d’avoir pu créer un automate fonctionnel même si très fragile. 

Merci d’avoir pris le temps de lire notre blog

Robin JEULAND, Quentin CONANEC, Clément LE GALL

Bombe factice

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L’objectif de ce projet était de réaliser une fausse bombe à désamorcer, un genre d’escape game, c’est à dire qu’une suite d’étapes doit être réalisée dans un certain ordre avec deux erreurs maximum pour finir le jeu. Pour cela, nous étions 3, avions 100 heures et une totale liberté des énigmes.

Mais pourquoi avons nous choisi ce projet?

Tout d’abord, nous recherchions un projet qui nous permettait de créer quelque chose de concret. Ensuite nous avions un attrait particulier pour la programmation et nous aimions manipuler les composants électroniques. C’est pour cette raison que lorsqu’on nous a proposé le projet de bombe factice, nous avons tout de suite adhéré à l’idée. Mais pour concrétiser notre projet, il nous a fallu passer par différentes étapes et surmonter quelques difficultés.

Intérieur de la version finale du projet

        Brainstorming

La première étape était le brainstorming. Durant les trois premières heures, nous avons d’abord discuté et débattu en groupe pour nous mettre d’accord sur la trame à suivre pour désamorcer la bombe ainsi que sur son apparence.

Trame à suivre pour désamorcer la bombe

        Recherche et commande

Ensuite, après cette étape de mise en commun des idées, nous avons créé une liste avec tous les composants nécessaires à la décoration ainsi qu’au bon fonctionnement de la bombe. On a donc commencé nos recherches pour trouver les composants. On s’est vite rendu compte qu’une modélisation 3D était primordiale. En effet, il existe des composants ayant la même fonction mais avec des tailles bien différentes. Or nous avions comme contrainte la taille de notre mallette. Donc, il fallait trouver les composants appropriés pour pouvoir garder une mallette de taille abordable. Une fois cette étape finie, nous avons envoyé notre liste à notre responsable de projet (Mr. Sébastien Lagrange). Il s’est occupé d’effectuer la commande. Après la réception des produits, nous devions entamer notre partie préférée : la manipulation.

Plan 3D de la mallette

        Programmation de chaque élément

Nous avons alors commencé à créer un programme pour réaliser la trame de désamorçage de la bombe. Pour cela, il nous a fallu prendre chaque élément indépendamment pour comprendre comment il fonctionne et ainsi pouvoir mieux le contrôler après. Durant cette étape, nous avons rencontré plusieurs défis à relever car nous avions seulement de petites bases sur le langage que nous utilisions (Arduino). Mais, à chaque fois grâce à nos recherches et à l’aide de nos professeurs, nous avons pu résoudre nos problèmes et finaliser ce code.

Exemple de code, ici, une partie du code du jeu du Simon

        Création de l’intérieur de la mallette

Pour la création de l’intérieur de la mallette, nous avons utilisé plusieurs machines et plusieurs procédés de fabrication (par exemple l’impression 3D , le découpage par laser et l’impression de stickers). Le but premier était de maintenir les composants et de rendre l’intérieur de la mallette esthétique pour qu’ elle ressemble à une bombe à désamorcer. Nous avons donc par exemple rajouté une fiole contenant un liquide fluorescent. Ensuite, nous avons découpé une tablette pour fixer tous les composants et cacher la partie électronique. Nous avons réalisé le montage , et nous avons fait les soudures sur la carte électronique. Nous avons bien sûr aussi peint.

Impression d’un des bouchons pour la gourde
Découpe laser de la tablette

        Création de la carte électronique

La création d’une carte électronique était obligatoire pour éviter de garder les breadboards (plaquettes permettant de connecter facilement des fils), qui sont uniquement destinés aux prototypes. Nous avons donc dessiné le schéma d’une carte électronique. Cependant, des camarades sont venus nous prévenir que nous ne respections pas des règles obligatoires (la taille des pistes par exemple) pour que la machine puisse la découper. Une nouvelle version a donc dû être faite. Or cette fois ci, c’est un professeur qui nous a indiqué encore d’autres problèmes, comme des pistes trop proches. La troisième et dernière version fut la bonne. Après un bon moment de soudage des connecteurs, nous avons pu passer à l’assemblage.

Schéma de carte électronique
Carte électronique qui vient de sortir de la machine

        Assemblage

L’assemblage a été une étape plus longue que prévue. En effet, nous nous imaginions que nous allions simplement mettre tous les modules d’épreuve dans la mallette et que cela allait fonctionner au premier essai. En réalité, nous avons eu un certain nombre de problèmes, comme les boutons lumineux qui ne fonctionnaient plus, l’écran qui n’affichait plus rien et a donc dû être changé ou encore des fils qui s’arrachaient lors de la fermeture de la mallette. Ces derniers problèmes ont pu être résolus, rendant ainsi notre projet fonctionnel.

Dernières soudures avant de tout faire rentrer dans la mallette

Bilan

Nous sommes tous très fiers du travail que nous avons réalisé ainsi que du produit fini. En effet, pendant toute la durée du projet, nous nous sommes bien entendus et nous avons plutôt bien réparti les tâches entre chaque membre du groupe. De plus, le produit final est esthétique, aéré et agréable à manipuler. Il respecte le cahier des charges que nous nous sommes fixé au début du projet, à l’exception de l’énigme qui devait permettre d’ouvrir la mallette. Nous avons décidé de ne pas la mettre en place en cours de création car cela ne nous paraissait plus intéressant. En effet, cela nous aurait obligé à afficher quelque chose au-dessus de la mallette et nous avons pensé que cela serait plus judicieux de laisser la mallette comme nous l’avions reçue.

Merci de nous avoir lu

Matthias LEHOUELLEUR
Alan MARTINIER
Maël JUGDE

Projet Double Pendule

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Présentation du projet

Bonjour nous sommes Ewan BUDOR et Antoine HOMMETTE deux étudiants en deuxième année à Polytech Angers. Et aujourd’hui nous allons vous présenter Le projet Double Pendule – Balancing Bot.

Notre projet consiste à concevoir et fabriquer la partie mécanique d’un robot basé sur le principe de fonctionnement d’un segway pour maintenir son équilibre. En ajoutant une extension pour en faire un double pendule.

Vidéo de présentation du robot

Intro

Nous avons choisie de diviser notre travail en 6 étapes. Et aujourd’hui nous allons vous les expliquer :

  • Schéma fonctionnel
  • Recherche des composants 
  • Choix du design général 
  • Conception des pièces 
  • Fabrication des pièces 
  • Montage du robot 

Schéma fonctionnel

La première étape a été de créer un schéma fonctionnel du robot. Nous avons identifié les composants nécessaires pour le fonctionnement du robot. Ensuite, nous avons relié ces composants pour représenter le fonctionnement du robot avec les flux d’informations et d’énergie. Ce schéma a été soigneusement élaboré pour éviter les erreurs et gagner du temps. Nous avons présenté plusieurs versions de ce schéma à M. Mercier, qui nous a donné des conseils pour l’améliorer.

Recherche des composants 

La deuxième étape était la recherche des composants nécessaires pour notre robot. Nous avons trouvé la plupart des éléments à Polytech, grâce à M. Mercier qui nous a fourni les composants électroniques essentiels. Étant donné que le niveau en électronique et codage était trop élevé pour nous. Et aussi car nous ne nous occupions pas de la partie programmation du robot.

Ensuite, nous avons recherché les modèles 3D dans des bibliothèques en ligne telles que GrabCAD et Pololu pour planifier les dimensions et l’assemblage des pièces. Cependant, cette étape s’est révélée difficile et a pris beaucoup de temps en raison de la complexité à trouver les modèles 3D appropriés.

Choix du design général

La troisième étape a été de réfléchir à l’esthétique générale que nous souhaitions donner au robot, avec l’objectif qu’il soit attrayant pour le grand public. Nous avons recherché des idées sur Internet en examinant des robots déjà existants, mais nous n’avons pas trouvé ce que nous recherchions. Nous avons donc élargi notre recherche à d’autres supports tels que les films et les jeux vidéo, où l’esthétique est plus importante. Finalement, nous avons trouvé notre principale source d’inspiration dans le jeu Borderland.

Nous avons apporté quelques modifications pour adapter le design aux composants que nous avions. Par exemple, nous avons remplacé le modèle à une roue par un modèle à deux roues et utilisé l’antenne comme second pendule. Ensuite, nous avons simplifié le design avant de commencer la conception assistée par ordinateur (CAO).

Conception des pièces 

La quatrième étape est la conception des pièces, nous avons créé chaque pièce en 3D pour relier la conception à la réalité. Nous avons utilisé SOLIDWORKS, un logiciel de CAO, pour créer les pièces en tenant compte des dimensions et des contraintes de fabrication. Nous avons importé les pièces existantes dans un assemblage pour visualiser notre travail.

En partant de la base des pièces existantes, nous avons conceptualisé la structure du robot en utilisant des poutres profilées en aluminium pour soutenir la partie supérieure. Nous avons ajouté des plaques en dibond pour renforcer la structure et fournir de l’espace pour les composants. Nous avons laissé plus d’espace que nécessaire pour permettre d’éventuelles modifications ou ajouts futurs.

Ensuite, nous avons créé les pièces qui constituaient la majeure partie de l’esthétique extérieure du robot. Nous avons utilisé du dibond pour les plaques du carénage et des équerres en plastique imprimées en 3D pour les fixer, en donnant à notre robot la forme d’une pyramide inversée. Nous avons conçu un carénage qui englobe la majorité du robot.

Enfin, nous avons réalisé les finitions. Nous avons créé des supports pour le pendule, avec des roulements à billes pour l’axe de rotation. Nous avons fixé une partie du pendule à l’aide de plaques métalliques et ajouté une centrale à inertie. Nous avons également créé un cache pour l’écran, en veillant à ce que l’accès aux boutons soit facilité. Des supports ont été prévus pour les capteurs à ultrasons, avec des designs différenciés pour l’avant et l’arrière du robot. Nous avons fixé la batterie en bas de la coque avec des attaches en plastique.

Ces étapes de conception nous ont permis de concrétiser notre robot en prenant en compte à la fois l’aspect esthétique et fonctionnel.

Fabrication des pièces

La cinquième étape est la fabrication des pièces du robot, pour cela nous avons utilisé plusieurs machines mises à notre disposition, notamment une machine de découpe CNC pour usiner les plaques en dibond. De plus, nous avons eu recours à des imprimantes 3D afin de créer des pièces plus complexes, telles que les supports de carénage et de pendule. En plus, nous avons utilisé plusieurs outils du fablab tels qu’une perceuse, une scie à métaux, des étaux, des pinces et un étau. 

Montage du robot 

La dernière étape est le montage du robot. Pour pouvoir monter le robot plus rapidement pendant la création des pièces, nous assemblions le robot. Nous avons commencé par la partie inférieure, en utilisant les pièces du châssis pour former une base solide. Nous avons rencontré quelques différences entre la conception et la réalité, mais nous avons pu apporter rapidement des ajustements. Ensuite, nous avons monté la structure, les premiers composants internes et les carénages, malgré quelques problèmes de conception. Nous avons réussi à assembler toute la partie inférieure du robot.

Nous avons également monté le pendule et son support, en testant différentes pièces jusqu’à trouver un assemblage qui permettait au pendule de se déplacer librement tout en restant aligné.

Enfin, nous avons fixé le pendule sur le sommet du robot et installé les derniers composants tels que le cache d’écran avec la carte et le cache, ainsi que les capteurs à ultrasons.

Nos avis sur le projet.

« Malgré une légère frustration de ne pas pouvoir voir notre robot en fonctionnement pour l’instant, j’ai réellement pris plaisir a effectuer ce projet. Je suis devenu plus autonome et j’ai appris énormément.   »

Ewan BudoR

« Ce projet a été une expérience incroyablement enrichissante et stimulante, malgré mes réticences initiales. J’ai développé un réel engouement pour la conception et la réalisation du robot. »

Antoine HOMMETTE

Si cet article vous a plu je vous invite à venir lire notre rapport de projet qui vous permettra d’en apprendre plus sur le projet Double Pendule.

Rapport-Double-Pendule-1

Polytech Angers – Projets PEIP2

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Caisse à savon Autonome: La Firm-1

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Bonjour, nous nous présentons : Anthony De Sa et Antoine Quémerais. Nous sommes deux étudiants en deuxième année de classe préparatoire à Polytech Angers. Cette année, nous avons eu l’occasion de choisir un projet de fin d’études. Étant tous les deux passionnés de mécanique, de sport automobile et d’innovation en général, nous nous sommes dirigés vers celui d’une caisse à savon autonome. L’objectif de ce projet était de créer une caisse à savon sans aucune base existante et de la rendre autonome pour qu’elle puisse participer à une course sans pilote.

Photo de la Firm-1 exposé devant Polyetch

Monsieur Lagrange est le professeur qui nous a encadrés tout au long de notre projet et qui nous a apporté des conseils. Les exigences qu’il attendait sur ce projet étaient :

  • avoir une caisse à savon compacte et assez légère pour la déplacer et la stocker
  • avoir la possibilité qu’un humain puisse la conduire
  • avoir un système automatisé afin que la voiture puisse se diriger et freiner par elle-même

Pour se repérer dans l’espace, Anthony a fait le choix d’un capteur laser aussi appelé capteur lidar. Un capteur lidar permet de savoir à quelle distance se trouve un objet par rapport à ce dernier. De plus, celui-ci est placé sur un servomoteur permettant une vision à 360 degrés. Sur les conseils de monsieur Lagrange, nous avons choisi le capteur lidar le plus adapté à notre utilisation. Les données du capteur lidar devaient être récupérées par un Raspberry (type de micro-ordinateur), qui devait les analyser, puis aurait calculé la meilleure trajectoire à prendre. Une fois la meilleure trajectoire calculée, le Raspberry devait donner les instructions à l’Arduino pour qu’il puisse réorienter la direction ou freiner. Cependant, cette étape a été fortement ralentie, car la livraison du capteur lidar prit plus d’un mois. Il nous était donc impossible d’avancer sur la partie électronique.

Aimant les défis, nous nous sommes rajouté une grosse difficulté : celle d’avoir des suspensions indépendantes sur chaque roue. Nous avons trouvé cette difficulté challengeant et plus amusante dans la réalisation de la caisse à savon.

À partir du moment où nous avions toutes les exigences attendues, nous étions prêts à pouvoir commencer la modélisation.

Nous nous sommes d’abord réunis autour d’une feuille et d’un ordinateur pour concevoir le châssis et la structure globale de la caisse à savon. Nous avons longuement échangé sur les différentes possibilités que l’on pouvait mettre en œuvre, mais aussi adapté notre conception en fonction du matériel mis à notre disposition. Après de longues heures de discussion, nous nous étions mis d’accord sur une idée de conception et une allure globale.

Nous pouvions maintenant passer à la modélisation 3D de cette caisse à savon sur le logiciel SolidWorks. Cette étape était indispensable et essentielle pour la suite de notre projet. La modélisation 3D permettait de voir si tous les mécanismes mis en œuvre fonctionnaient et étaient réalisables. Mais également de constater la taille de la caisse à savon et ses limites de résistance mécanique. Après de nombreux essais, nous avions notre version finale. Cette version a été validée par notre tuteur. Nous étions prêts à passer à la construction du châssis.

modélisation de la Firm-1 sur SolidWorks
Test des suspensions sur SolidWorks

La mécanique

Pour la construction du châssis, nous avons récupéré des profilés en aluminium que nous avons assemblés avec des équerres en aluminium. Cela nous permettait de profiter d’une grande légèreté tout en gardant une bonne rigidité et une bonne résistance mécanique.

Pour la direction, le freinage et les suspensions, aucun matériel n’était mis à notre disposition. Nous devions donc nous débrouiller pour les trouver sur des sites marchands partenaires de l’école. Cette étape d’apparence simple était très fastidieuse. Nous n’avions accès qu’à une certaine gamme de produits, ce qui était très handicapant et nous limitait dans la conception. Après de nombreux compromis, nous avons passé notre commande pour la construction du système de suspensions. Nous avions décidé de partir sur un système de suspension en triangulation avec des paliers lisses en bronze comme roulement, des tubes en acier comme structure, et des suspensions de fourches de vélo découpées comme amortisseurs, récupérées dans un vieux local à vélos.

photo des suspensions
photo de la direction
vue d’ensemble du projet sans la carrosserie

Malheureusement pour nous, les délais de livraison étaient assez importants. Nous devions aller chercher certaines pièces sur place dans les magasins et d’autres arrivaient par livraison. Nous étions alors fortement freinés dans notre avancement à raison de plusieurs semaines (3-4 semaines). Nous avions compris que le temps nous était compté et qu’il fallait être très efficace si nous voulions finir dans le temps impartis. Pour optimiser notre temps, nous nous étions alors réparti le travail selon nos points forts respectifs : Anthony devait se charger de la partie électronique et Antoine de la partie mécanique.

L’électronique

Anthony a décidé de contrôler la direction et le freinage à partir de moteurs pas à pas récupérés sur une vieille CNC (machine de découpe numérique). Les moteurs pas à pas ont la particularité de pouvoir se contrôler avec une grande précision et ainsi pouvoir choisir précisément l’angle de rotation de la direction et du freinage. C’était la solution la plus adaptée à notre projet. Chaque moteur est piloté à partir de drivers récupérés également sur la CNC. L’ensemble des drivers est contrôlé par un Arduino qui nous permet de transmettre toutes les instructions aux moteurs. L’Arduino est la solution la plus adaptée, car c’est un microcontrôleur très simple à programmer et à connecter.

Nous pouvions maintenant passer à la modélisation 3D de cette caisse à savon sur le logiciel SolidWorks. Cette étape était indispensable et essentielle pour la suite de notre projet. La modélisation 3D permettait de voir si tous les mécanismes mis en œuvre fonctionnaient et étaient réalisables. Mais également de constater la taille de la caisse à savon et ses limites de résistance mécanique. Après de nombreux essais, nous avions notre version finale. Cette version a été validée par notre tuteur. Nous étions prêts à passer à la construction du châssis.

L’assemblage

Dans le même temps, toutes les pièces du système de suspension étaient arrivées. Pour assembler le tout, il était indispensable de faire de nombreuses soudures, cependant l’établissement n’était pas équipé de ce matériel. Antoine a alors décidé de ramener entièrement la caisse à savon chez lui, dans le but de se faire aider par son père qui avait des connaissances en soudure et possédait l’équipement nécessaire chez lui. Antoine et son Père ont passé les vacances d’avril à assembler, à souder et à construire la caisse à savon. Il serait fastidieux de rentrer dans les détails de chaque soudure et mécanisme créés. Cependant, vous pouvez voir ci-dessous les photos de l’ensemble du travail effectué. Cette partie de la construction a mobilisé beaucoup de temps de travail et nécessité beaucoup de débrouille, car l’approche théorique et la modélisation 3D ne fonctionnaient pas exactement de la même façon dans la réalité. Cela a demandé beaucoup d’adaptation et de patience.

Il a fallu un peu d’ingéniosité pour adapter la partie existante du tracteur tondeuse sur la caisse à savon.

usinage…
assemblage…
test !

Une fois cette partie mécanique et électronique faite, il s’était écoulé environ 1 mois. Il était temps de fusionner les deux parties. Antoine a ramené la caisse à savon à Angers et Anthony a adapté l’électronique et les moteurs dessus. Plusieurs problèmes ont été rencontrés :

  • Problème d’accouplement entre le moteur et le volant
  • Les suspensions de vélo récupérées étaient un peu trop faibles pour la caisse à savon
  • Le frein était très dur à mettre en œuvre. On ne pouvait pas tirer le câble jusqu’à la pédale de frein, trop de frottement. Il fallait également jumeler les 2 roues avec un système de cardan pour que les 2 roues freinent

Il fallait donc que nous trouvions des solutions à ces problèmes majeurs. Le problème d’accouplement a été rapidement réglé grâce à une pièce achetée, qui permettait de relier le moteur et l’axe du volant. Pour les suspensions, malheureusement nous ne pouvions pas les changer pour en avoir de plus performantes, du fait du manque de temps et de problème de temps de livraison. Pour le système de freinage, nous avons opté pour un système de levier plus simple et plus rapide à mettre en place. Pour jumeler les 2 roues, nous avons acheté des joints de cardans, cependant les délais de livraison restaient importants et il nous restait peu de temps pour finir le projet.

Lors de la livraison du fameux capteur lidar, nous avons été confrontés à un nouveau problème. L’utilisation du capteur lidar était très complexe, voire incompréhensible pour notre niveau de connaissance. Nous avons dû faire appel à notre tuteur, mais également à monsieur Guyonneau, enseignant spécialisé en informatique, pour parvenir à faire fonctionner ce capteur et le comprendre. Malheureusement, la tâche était ardue et longue pour eux également. Face à une telle complexité pour programmer ce capteur, qui dépassait totalement nos compétences, et le temps restant, monsieur Lagrange a trouvé plus raisonnable de supprimer cette partie du projet.

Nous nous sommes alors plus concentrés sur la partie mécanique de la voiture. Pour lui rajouter un aspect esthétique, nous avons commencé à ajouter un plancher et de la carrosserie, mais également des autocollants et un logo.

Logo de la Firm-1

Malheureusement, le temps qui nous était imparti a été rapidement écoulé. Nous sommes à la fin du projet. Voici l’état du projet final :

  • Le châssis est fini, rigide et fiable
  • Les 4 suspensions sont opérationnelles
  • La direction et les frein fonctionnent
  • Le plancher est fixé
  • Tous les moteurs et l’électronique ont été intégrés dans la caisse à savon

Malgré tout le travail que nous avons fait, nous n’avons pas pu aller au bout de tous nos objectifs. Les points qui nous restaient à faire étaient :

  • Intégrer le capteur lidar,
  • Jumeler les 2 roues avec les cardans qui sont arrivés la veille de la fin du projet
  • Faire toute la programmation pour rendre la voiture autonome

Malgré le fait que nous n’ayons pas eu le temps d’aboutir pleinement le projet, nous sommes très fiers du travail accompli. Il s’agissait d’un projet ambitieux que nous avons aimé faire et dans lequel nous nous sommes épanouis. Nous avons donné notre maximum pour qu’il voie le jour.

Nous avons pu tester la caisse à savon à plusieurs reprises, et également donner ce privilège à d’autres étudiants. L’expérience de conduite est très satisfaisante et le regard admiratif des professeurs et des élèves à la vue de la caisse à savon nous réjouit énormément. Nous sommes heureux d’avoir pu construire un véhicule qui fait parler de lui et qui partage des émotions. Au-delà d’être une simple caisse à savon, c’est un projet qui nous aura appris beaucoup de choses, et ce dans de nombreux domaines.

 Nous espérons que le récit de cette aventure vous donnera également l’envie d’entreprendre des projets encore plus fous et ambitieux que le nôtre. Nous espérons que les futurs étudiants pourront reprendre notre travail et arriver à la concrétisation de notre projet.

Nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont permis la réalisation de ce projet. Nous pensons en premier à Boris pour son aide au FabLab, au père d’Antoine pour son investissement dans le projet, à Motoculture Dol Service pour sa contribution, à Monsieur Guyonneau pour son aide en informatique et à Monsieur Lagrange pour son implication dans le projet.

Merci à tous pour votre lecture!

Système de stationnement automatique avec Arduino

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Système de stationnement automatique

Bonjour à tous et bienvenue dans notre article.

Nous sommes Maxence, Victor et Margot, trois étudiants en 2ème année du cycle préparatoire intégré de Polytech Angers. Notre projet consiste à concevoir et mettre en place un système de stationnement basé sur Arduino (une maquette d’un parking automatisé). C’est à dire que la barrière s’ouvre et se ferme toute seule quand elle détecte une voiture. Les contraintes sur ce projet étaient de programmer avec Arduino, que le système doive permettre la gestion de stationnement: nombre des places inoccupées qui doivent être affiché sur un écran, la durée de stationnement (en heure) et le prix de stationnement pour chaque voiture garée dans le parking.​

Pourquoi avons nous choisie ce projet ?

Nous avons choisie ce projet car il permettait de toucher à tous les domaines : la conception, la programmation, la réalisation, l’impression 3D, etc. De plus, nous ne savions pas quelle spécialité choisir, donc travailler sur ce projet pouvait nous aider dans notre choix.

Étape de notre projet

  • Analyse fonctionnelle du système et de ses contraintes
  • Recherche de normes sur les vrais parkings
  • Recherche sur la maquette (pièces électroniques et planches)
  • Programmation sur Tinkercad
  • Devis
  • Fabrication pièces CAO
  • Construction maquette

Première phase: la recherche

Nous avons commencé notre projet par une phase de recherche, nous avons mis en commun nos idées sur le meilleur parking et ce que nous voulions faire. Tout d’abord nous avons fait un schéma fonctionnel pieuvre, que vous pouvez retrouver ci dessous. Grâce a cela nous avons eu une vision des contraintes : l’écologie, le prix, l’esthétique, etc.

schéma pieuvre

Ensuite nous avons fait un peu de recherche sur la construction d’un vrai parking, afin de respecter au mieux les normes est les dimensions.

La réflexion sur notre maquette

Après ces recherches, nous avons choisi à quoi notre maquette de parking allait ressembler. Nous voulions que le parking ait un étage, deux places handicapées ainsi que deux places électriques. Il y aura 23 places classiques avec une entrée et sortie différente. Les places libres seront indiqué grâce à deux écrans.

Nous avons fait plusieurs devis et commandes d’électronique et de bois pour la structure du parking.

Programmation sur Arduino

Au début nous avons utilisé le logiciel TINKERCAD avons d’avoir les composant. Ce logiciel est un simulateur Arduino avec les composant et la partie programmation. Cela nous a permis de commencé la programmation.

Ensuite nous avons programmé sur Arduino par l’intermédiaire d’une carte Arduino méga.

Conception support 3D

Nous avons principalement utilisé le logiciel SOLIDWORKS, c’est un logiciel de CAO très utilisé à Polytech. Nous y avons construit tout nos panneaux de signalisation ainsi que la barrière et un boitier pour couvrir les câbles et y mettre l’entrée et la sortie. Le point positif avec l’impression 3D est que l’on pouvait vraiment créer les pièces que nous voulions avec les mesures désirées.

le boitier d’entrée/sortie

Conception de la maquette

Une fois toutes nos planches reçues, nous avons commencé la construction de la maquette.

La première étape était de tracer toutes les places et passages sur les planches au crayon de bois. Cela nous a permis de voir comment rendait le parking et de faire quelque changement comme agrandir l’espace pour les barrières. Nous avons fait cela sur les deux planches.

première image de la maquette

Ensuite nous avons dimensionné et coupé les poteaux permettant de surélever le parking et de créer l’étage.

Après nous avons installé les capteurs et écrans (toutes l’électronique). Nous avons décidé de faire passer tous les fils sous la maquette pour que le rendu soit plus propre. Donc il a fallu faire plusieurs trous pour faire passer les capteurs.

En parallèle, nous avons imprimé les panneaux 3D ainsi que les barrières de protection et les barrières d’ouverture. Nous avons aussi créé des cartes de différentes couleurs avec des planches de bois et des stickers que nous avons conçu. Ces cartes vont permettre d’être reconnues par les capteurs couleur à l’entrée et à la sortie du parking, cela permet de simuler les cartes d’abonnement d’un parking réel.

Pour finir, nous avons tout fixer : les piliers sur l’étage, panneaux, barrière et toute la partie électronique, ainsi que repasser au crayon Posca tous les marquages. Notre maquette est prête ! Maintenant c’est le moment de tester. Nous vous avons mis ci-dessous une vidéo du fonctionnement complète de la maquette.

vidéo du fonctionnement du capteur couleur

Merci à vous !!!

Tri de pièces automatisé par détection photo par le Dobot Magician

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Bonjour la poly-communauté !

Bienvenue sur cet article qui parle de notre projet, 100 heures dédiées à ce projet, 100 heures de réflexion, d’enthousiasme, de discorde mais surtout 100 heures d’un travail collectif abouti. L’idée de commencer ce projet nous excitait beaucoup et les premières discussions avec notre professeur encadrant : Monsieur BOIMOND, nous ont directement mis dans le bain et nous avions hâte de commencer. Notre professeur encadrant nous a directement donné sa confiance en nous prêtant un robot Dobot Magician.

Attendez !!

On vous parle de notre robot mais dans l’euphorie on ne vous a pas encore présenté notre objectif.

En effet, notre projet consiste à trier des pièces selon leur couleur, une caméra dont le repère sera fixe à celui du robot devra visualiser les pièces à trier ainsi que les zones de décharges. Ensuite le robot devra donc emmener chaque pièce au bon endroit. Pour réussir cela, il nous fallait quelques bases et prérequis. La robotique et la programmation qui y est associée nous étais complètement étrangère, pour rectifier cela, notre encadrant nous a donné des travaux pratiques de robotique ainsi que son cours afin de nous aider à découvrir le domaine, le sujet et le robot ainsi que ses utilisations. Ensuite nous devions inventer un moyen de fixer notre caméra à notre robot et enfin nous devions passer à l’étape la plus primordiale : la programmation finale.

Nos pièces sont des cubes RGB de 1 cm de côté et nos zones de décharges seront comme ci-dessous, la visualisation de la caméra se fait sur un format A4.

En essayant de réaliser ces travaux pratiques, nous nous sommes dépêchés afin de commencer la programmation car nous pensions être prêt et avoir tout compris. Cependant en se précipitant, on se retrouvait souvent complètement bloqué sans avoir vraiment compris ce que nous avions fait. C’est à ce moment-là que Monsieur BOIMOND nous a mis en garde en nous rappelant qu’il était important de comprendre comment cela fonctionnait afin de pouvoir le faire nous-même dans la programmation. Cela nous a été très bénéfique et nous avons finalement avancé plus vite après coup. Il nous a dit :

Il ne faut pas confondre vitesse et précipitation.

Une fois sur la bonne voie, nous avons réfléchi à un moyen de fixer notre caméra, le plus simple nous semblait être la réalisation d’une pièce en CAO. Ce n’était pas simple car nous devions trouver l’endroit parfait et le moyen le plus facile, la visualisation de la caméra devait être claire, sans avoir d’obstacles devant comme un bout de robot ou notre pince. Nous sommes parti sur une première pièce, qui s’est avérée être pratique et qui correspondait parfaitement au cahier des charges, cependant nous avons reprécisé certaines côtes et enlever un morceau qui gênait un peu lors de notre 2ème version.

Ainsi voici notre pièce finale :

Voici notre support monté sur le robot avec la pince. Ici le robot est en condition d’utilisation.

Ensuite logiquement nous avons entamé la programmation en python pour contrôler notre robot. Pour commencer il nous fallait détecter les cubes et les zones de couleur pour connaître leurs coordonnées. Pour cela nous avons créé un masque autour de la feuille et appliqué des filtres pour détecter les nuances de couleurs.

Détection des cubes
Détection des zones

Par la suite nous allons expliquer notre codage pour la couleur rouge puisque l’idée est la même pour les autres couleurs.

D’abord  nous avons codé pour connaître les coordonnées des cubes en pixels que nous avons converti en mm par calcul.

Puis effectuer la même chose pour les zones de couleurs. 

Enfin nous avons codé le déplacement du robot de la manière suivante : 

  • Le robot va aux coordonnées de notre premier cube et se place à 30 pixels au-dessus.
  • La pince s’ouvre
  • Ensuite il descend au niveau de la feuille 
  • La pince se ferme
  • Puis une étape transitoire où il se déplace à des coordonnées se rapprochant de la position de base du robot
  • La seconde phase du déplacement débute avec le mouvement du robot au centre de la zone rouge
  • La pince s’ouvre pour libérer le cube
  • Le robot remonte de 30 pixels
  • Retourne aux coordonnées proches de sa position de base
  • Puis la pince se referme

Tadam ! Voilà le résultat !

PS : N’hésitez pas à mettre la vidéo en plein écran et en 1.5 pour une expérience optimale.

Voici donc le fruit de 100 heures de travail

Réussir ce projet a sûrement été l’une des choses les plus satisfaisantes de nos deux années à polytech. Il nous a apporté beaucoup de nouvelles connaissances, notamment en robotique et en programmation. Cependant, ce n’est que la première version d’un projet qui peut être optimisé. En effet, il y a encore quelques axes d’amélioration pour que ce système automatisé soit opérationnel en toutes circonstances. notamment au niveau du contrôle de la pince pour l’axer avec les cubes. Mais aussi la possibilité d’effectuer une nouvelle détection à chaque tri d’une pièce au cas où un cube n’aurait plus la même position. 

Ainsi cette version finale et autonome pourrait être utilisée dans plusieurs domaines de l’industrie. Logiquement, on pense au tri de pièces au premier abord. Cependant, dans un aspect écologique cela pourrait être utile pour recycler les matériaux en fonction de leur couleur ou de leur forme. Cela entraînerait un gain de temps considérable pour l’Homme, et l’opportunité d’agir sur d’autres fronts pour notre planète.

Merci à vous d’être parvenu jusqu’ici !!

Nicolas BESSON – Nicolas BAUDUZ – Arnaud WACHOWIAK

Projet PEIP 2A – Vélo à hydrogène

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Le VTT à hydrogène

Chers lecteurs

Tout au long de ce blog vous allez découvrir le récit de notre épopée dans le monde de l’hydrogène, de l’innovation et des vélos. Gardez bien vos mains sur le guidon 😉

Introduction

Nous sommes Malo, Anand et Paul, 3 étudiants en 2eme année de cycle préparatoire à Polytech Angers. Passionnés par l’innovation, la qualité et la mécanique, nous nous sommes donc vite intéressés à ce projet puisqu’il répondait à nos envies. De plus, l’enjeu du monde de demain nous tiens à cœur, c’est pour cela que l’opportunité de pouvoir concevoir un mode de déplacement plus respectueux de l’environnement est un critère majeur qui nous a attiré vers ce projet. 

L’objectif principal de notre projet est de concevoir un vélo innovant alimenté par une énergie verte capable d’avoir une autonomie supérieur à celle disponible sur le marché, c’est à dire une autonomie supérieur à 150km. En plus de cela il nous fallait proposer une solution innovante qui n’existe pas sur le marché afin de répondre à notre cahier des charges.

Néanmoins, notre projet se séparait en deux grosses missions principales. La première fut une étude approfondi de l’hydrogène et la deuxième fut la conception de notre vélo sur le logiciel SolidWorks.

L’hydrogène

Pour commencer notre projet, nous avons fait de nombreuses recherches sur l’hydrogène. Ces recherches portaient sur ses normes de sécurité (transport, mise en bouteille…), son fonctionnement et sa production. Tout d’abord, il faut savoir qu’il existe très peu de normes quant à l’utilisation de l’hydrogène pour un vélo donc nous nous sommes basé sur les normes communes et sensées. Une des normes les plus complexes quant à son utilisation fut le fait que l’hydrogène doit être stocké dans une bonbonne faite d’une seule pièce, pas de soudures ni bonbonnes classiques. Cela nous a donc imposé de rechercher des fabricants de bonbonnes à hydrogène pour pouvoir avoir les bonnes caractéristiques et informations.

Une fois les normes analysées et pris en compte, il nous fallait comprendre comment on obtenait de l’électricité à partir d’hydrogène. Pour cela, il ne faut rien de plus qu’une pile à combustion. “Mais comment cela fonctionne ?” me demanderiez-vous. Ne vous en fait pas, le processus est plutôt simple à comprendre. Son fonctionnement repose sur un mécanisme appelé oxydoréduction, avec une pile à combustible (PAC) composée de deux parties : une cathode réductrice et une anode oxydante, séparées par un électrolyte contenant des catalyseurs. Mais pour que la pile fonctionne, elle a besoin d’être alimentée en hydrogène. L’anode provoque l’oxydation de l’hydrogène, libérant ainsi des électrons. Sous l’effet de l’électrolyte chargé en ions, ces électrons circulent dans un circuit extérieur, générant un courant électrique constant. À la cathode, les électrons et les ions se rejoignent, puis se combinent avec un autre combustible, généralement de l’oxygène. Cette réaction de réduction produit de l’eau, de la chaleur et un courant électrique. Une fois ces étapes réalisées, la pile continuera de fonctionner tant qu’elle sera alimentée en hydrogène.

Fonctionnement de la pile à combustible

Néanmoins, la production d’hydrogène aujourd’hui n’est pas très verte. Malheureusement, cette dernière est produite à 96% par méthode de vapoformage qui consiste à extraire l’hydrogène grâce à des énergies fossiles. Tout cela est donc un peu contradictoire avec le but voulu de décarbonation due à l’utilisation de l’hydrogène. Mais, heureusement pour nous, après plusieurs recherches sur les sites du gouvernement nous avons trouvé que l’État français s’est engagé à débloquer une enveloppe de 20 milliards d’Euros sur la prochaine décennie pour investir dans des énergies vertes telles que l’hydrogène. Cette enveloppe ira notamment vers le financement de production d’hydrogène par électrolyse et biomasse.

Schéma du procédé de vapoformage.

Lien vers l’article :

https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/procedes-chimie-bio-agro-th2/fabrication-des-grands-produits-industriels-en-chimie-et-petrochimie-42319210/hydrogene-j6368/
Schéma de fonctionnement de l’électrolyse.

Lien vers l’article :

https://www.h2life.org/index.php/fr/hydrogene/sources/electrolyse

La conception via SolidWorks

Pour la partie conception nous allons nous servir de l’amortisseur pour vous montrer la plupart des fonctions SolidWorks utilisées tout au long du projet.

Pour commencer, nous avons fait la fermeture du ressort. Celle-ci s’est faite en 4 étapes simples.

1 – On commence par un bossage extrudage pour la forme principale dans laquelle on perce un petit trou aux dimensions de votre choix.

2- Par la suite on fait la partie accroche qui est tout simplement un bossage extrudage des dimensions de votre choix.

3 – Pour faire l’arrondi de l’attache il suffit de lui appliquer un congé.

4 – Et enfin, pour finir l’accroche il vous faudra la percer grâce a la fonction enlèvement de matière où il vous faut mettre l’esquisse de la forme à enlever.

Suite à ça il faut faire le tampon (partie centrale) du ressort/amortisseur. Ce dernier se réalise en 2 étapes.

1 – Pour commencer il faut sélectionner la fonction bossage avec révolution. Suite à ça il faut définir un axe centrale. Puis il faut dimensionner le reste de son esquisse tel que sur l’image si contre. Une fois l’esquisse fermée et complète et fermer l’esquisse. Une fois cela fait la forme va se faire toute seule et voilà, vous avez votre forme.

2 – Ensuite, il suffit juste de faire un enlèvement de matière après avoir tracé votre esquisse.

Après avoir réaliser votre tampon il vous faut réaliser son capuchon. Ce dernier se réalise en 4 étapes.

1 – Pour faire votre forme il vous faire un bossage avec révolution. Cela reviens à faire le premier processus du tampon, c’est à dire tracer l’esquisse voulu et la révolutionner.

2 – Une fois la forme obtenu n’hésitez pas à la rendre plus esthétique en arrondissant son arête supérieur.

3 – Percez un léger renfoncement, ceci est à but esthétique mais vaut quand même le coup.

4 – Percez le trou central de votre bouchon. Attention, ce dernier doit être de même diamètre que celui du tampon… Puis une fois cela fait rien ne vous empêche de rendre votre pièce plus esthétique avec des chanfrein ou encore des arrondissements.

Maintenant nous allons passer à la partie la plus complexe de la conception de l’amortisseur; le ressort.

1 – Pour commencer il vous sélectionner la fonction “hélice” dans l’onglet “courbes”. Suite à cela, il vous sera demander de tracer votre base. Dimensionnez là selon vos besoins.

2 – Une fois votre base tracé il vous faudra dimensionner votre hélice. Suivez bien les spécificités ci-contre tout en sélectionnant la hauteur de votre choix.

3 – Suite à cela, allez dans “Insertion” -> “géométrie de référence” -> “Plan”. Une fois cela fait créez votre plan parallèle au “plan de droite” déjà existant.

4 – Vous allez maintenant créer les extrémités de votre ressort. Pour se faire il va vous falloir sélectionner la fonction “hélice” dans l’onglet “courbes”. Suite à cela, il vous sera demander de tracer votre base. Dimensionnez là selon vos besoins.

5 – Une fois votre base tracée veuillez suivre les instructions suivantes pour obtenir une extrémité de votre ressort. Si cette dernière est dans le mauvais sens, ne vous en faites pas vous pouvez modifier ce dernier.

6 – Pour vous faciliter la conception de l’extrémité supérieur de votre ressort il va vous falloir créer un plan. Allez dans “Insertion” -> “géométrie de référence” -> “Plan”. Une fois cela fait créez votre plan parallèle au “plan de dessus” déjà existant.

7 – Maintenant que la conception d’hélices n’a plus de secrets pour vous il vous sera facile de faire les premières étapes. Une fois ces dernières effectuées suivez les étapes ci-contre. Si c’est dans le mauvais sens, ne vous en faites pas vous pouvez modifier ce dernier.

8 – C’est bien beau d’avoir trois courbes distinctes mais il serait encore plus belle d’en avoir une seule composée des trois courbes faites précédemment. Pour cela allez dans “Courbes” -> “courbe composite” puis sélectionner vos trois courbes. Le logiciel se charge de les relier pour vous.

9 – Maintenant que vous avez votre hélice en un seul morceau il vous faut créer son corps. Sélectionnez “Bossage balayé”, créez votre esquisse, sélectionnez l’hélice et le logiciel se charge du reste.

10 – Maintenant que vous avez votre ressort nous pouvons passez aux étapes finales. Pour ce faire, vous allez sélectionner “Enlèvement de matière extrudée”. Tracez un trait qui coupe le cercle de votre esquisse en deux. Puis mettez les paramètres ci-contre. Si jamais il vous reste seulement le mauvais bout, ne vous en faites pas, cliquez sur “Basculer côté pour enlever la matière”. Refaites cette même étape pour l’autre bout de votre ressort.

11 – Maintenant que votre ressort est complet il ne vous reste plus qu’à créer un plan central. Allez dans “Insertion” -> “géométrie de référence” -> “Plan”. Une fois cela fait créez votre plan parallèle au à la base coupée de votre ressort.

12 – Une fois toutes vos pièces terminées il ne vous reste plus qu’à les assembler. Servez vous des axes et des faces des pièces pour les contraindre entres-elles.

Maintenant que vous savez tout sur l’hydrogène et sur les principales fonctions SolidWorks vous êtes des pros pour pouvoir prendre en main un projet tel que celui-ci. Sur ce, nous espérons que cet article vous a plu et vous a été utile.

Merci pour votre lecture !!!

Élaboration et construction d’un mur interactif

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Bienvenue sur le blog du projet mur interactif

Bonjour à toutes et à tous !!!!

Nous sommes 4 étudiants en deuxième année de PEIP, Paul Garreau, Marin Goujon, Martin Mollat et Virgile Fasquel. Notre projet avait pour but de créer un grand mur interactif composé de plusieurs boutons poussoirs lumineux. Pour vous donner une idée ça ressemble un peu aux exercices de réflexes de pilotes de Formule 1.

Pour notre projet nous nous sommes inspirés d’un mur interactif crée en 2016 par Google ( voici une vidéo qui présente ce mur : https://youtu.be/58pxJ8z1Vow ) et d’un autre fabriqué par l’entreprise Preparaction ( une deuxième vidéo : https://youtu.be/9yIWuRmtsiA ).

A quoi peut servir notre projet ?

Notre mur interactif peut avoir plein d’utilisations : on peut l’utiliser comme un mur artistique en allumant les boutons dans l’optique de créer des formes de différentes couleurs. On peut aussi faire un mur ludique, sportif …

Pourquoi nous avons choisi ce projet ?

Nous avons choisi ce projet car nous avions envie de réaliser un jeu et ce projet semblait amusant. De plus il laissait beaucoup de possibilités. Aussi il nous permettait de toucher à tout, autant à l’électronique, l’informatique et le travail manuel sur la structure qu’à la conception et l’imagination.

Généralités

Notre groupe partait de zéro, le projet n’avait jamais été fait avant et nous n’avions aucune piste de départ, alors il a fallu réfléchir. Au début, nous avons beaucoup échangé entre nous, beaucoup testé, et il y a eu beaucoup d’échecs.

Finalement, nous avons opté pour un mur sportif, comportant une grande facette ludique. Ce type de mur laisse libre cours à notre créativité et nous enlève un travail colossal (et répétitif) de soudures et d’assemblages que nous aurait demander la création d’un mur artistique

Notre Projet se compose de 3 étapes principales :

  • Structure
  • Électronique
  • Programmation

Structure

Dès le départ, nous souhaitions créer la base du mur en bois pour des contraintes pratiques, écologiques et esthétiques. Nous avons également choisi de diviser le mur en modules (plaques de bois) pouvant chacun accueillir 4 boutons ainsi que les différents composants électroniques. Ces modules rendent donc le mur démontable et transportable. Le choix de mettre 4 boutons par module a été décidé avec les 4ème année, pour simplifier le réseau électronique. Chaque module mesure 40cm*40cm. Les trous accueillant les boutons ont été usinés grâce à la fraiseuse du FabLab. Cette facette du projet nous a donc permis de maitriser la fraiseuse.

Voici ci-dessous un module complet.

La couleur blanche pour les boutons a été choisie de sorte à laisser les différentes couleurs des LED se diffuser convenablement.

Afin de placer les boulons au bon endroit, nous avons créé et utilisé un gabarit découpé à l’imprimante laser.

Ensuite, il a fallu imaginer et réaliser une structure solide pour pouvoir accueillir tous ces modules. Nous avons opté pour des profilés en aluminium contenant des rainures en forme de T. Ce choix a été fait pour plusieurs raisons: l’aluminium est un matériau léger et relativement solide, de plus, grâce aux rainures, il était simple de visser dans les modules et de faire glisser les écrous dans les profilés. Au premier jour du projet, nous pensions réaliser seulement un mur (1 face), cependant, pour des soucis d’équilibre, l’idée nous est venue de faire deux faces opposées pour gagner en stabilité. Des renforts horizontaux d’environ 80cm ont tout de même été nécessaires pour avoir une structure correcte.

Electronique

Toute la partie électronique du projet s’appui sur le schéma électronique suivant:

Dans ce schéma, on distingue très clairement trois sous-parties : l’alimentation, les cartes électroniques et enfin les LED.

Concernant les LED, ce fut un travail fastidieux de souder les 4 branches (bleu,rouge,vert,masse) pour chacune d’entre elles. Toutefois le résultat lumineux est satisfaisant puisque la lumière est puissante et diffuse. Les boutons, de couleur blanche, contiennent tous un micro-switch permettant de recevoir l’appui sur le bouton, indispensable pour le jeu de réflexe.

Les cartes électroniques ont été réalisées sur le logiciel EAGLE. Ce fut difficile de concevoir ces cartes indispensables à la réalisation de notre projet. Une carte accueille deux LED, un ESP32 et 3 résistances ainsi que 3 mosfets par bouton. Une carte ESP32 est une carte programmable dans différents langages informatiques (nous avons opté pour l’Arduino) pouvant communiquer par Bluetooth et WIFI. Nous n’avons seulement pas eu le temps d’exploiter ces fonctionnalités. Cela nous aurait permis de créer un jeu encore plus ludique puisque les ESP32 auraient été connectés entre eux. Cette carte est la base de l’ensemble du système électronique du mur. C’est ici que la connexion entre l’ordinateur et les éléments du mur s’effectue. Les résistances sont nécessaires afin de protéger certains composants notamment les LED. Pour les mosfet, ils permettent d’utiliser une alimentation différente de celle de la carte pour allumer les LED. Si le mosfet reçoit un courant de la carte, il laisse passer le courant entre l’alimentation et la LED Il agit comme un interrupteur avec en déclencheur le signal de l’ESP32.

De plus, le mur doit évidemment avoir un apport électrique; l’alimentation. Notre alimentation dispose d’un courant de 220V et la transforme en 5V, suffisant pour notre projet. Une alimentation fournit assez de courant pour une colonne. Chaque plaque recevra donc deux câbles provenant de l’alimentation. Toutefois, ce type d’alimentation présente un sérieux risque d’électrocution. Pour y remédier, nous avons créé une petite boite de Plexiglas par imprimante laser. Des trous sont présents sur les plaques pour permettre une certaine ventilation et pour laisser passer les câbles. N’ayant pas trouvé d’alimentation nous convenant dans le commerce, c’est M.Bouljroufi qui nous a fourni celle présente sur les photos.

Programmation

La partie de programmation a été assurée par les élèves de 4ème année. Ils ont réussi à créer plusieurs modes de jeux, disponibles à partir d’une seule interface. Pour faire le lien avec notre mur, il nous ont communiqué un code de test nous permettant de vérifier le bon fonctionnement de nos modules. Ce code est relativement simple : la LED s’allume à l’appui du bouton, et s’éteint lors d’un nouvel appui. Il suffit alors de transférer le programme sur les ESP32. Nous avons tout de même créé un nouveau programme afin de pouvoir jouer de la façon la plus ludique possible. Le nouveau programme présente un mode de jeu où des boutons vont s’allumer aléatoirement. D’abord en bleu, puis si aucun appui n’a été détecté la couleur deviendra verte, puis enfin rouge. Ainsi, si le mur est uniquement constitué de boutons de couleur rouge, le jeu est perdu. Le programme a été effectué sur Arduino.

Conclusion

Nous avons tous pris beaucoup de plaisir à travailler chaque semaine sur ce projet. Nous avons augmenté grandement nos compétences dans le domaine de l’électronique, la programmation ou encore le travail manuel. Finalement, nous regrettons seulement de ne pas avoir pu faire tout ce que nous souhaitions, l’objectif initial était d’effectuer 3 colonnes et non une seule pour créer vraiment un grand mur entier. L’objectif était également de faire fonctionner l’autre coté de la colonne pour créer une adversité entre les joueurs, nous voulions aussi connecter tous les ESP32 entre eux par WIFI et avoir des jeux plus ludiques. Notre principale satisfaction est de savoir que nous avons pleinement réussi à faire fonctionner une partie du mur, répéter le processus plusieurs fois pour l’agrandir n’aurait donc pas été un problème normalement. Tout au long du projet, la motivation et l’esprit d’équipe nous ont permis d’avancer sereinement sur notre mur. Certains moments étaient compliqués ou encore frustrants mais le résultat est bien là. Merci à toutes les personnes nous ayant aidé de près ou de loin sur ce projet.

Ci-joint notre compte rendu final sur le projet, si vous souhaitez en savoir plus sur notre aventure.

Compte_rendu_du_mur_interactif-2compte rendu final

Polytech Angers – Projets PEIP2